Пармар употребляет в собственных работах несъедобные остатки от апельсинов, лимонов и других цитрусовых фруктов. Он высушивает их, мелет и смешивает с скрытым веществом на базе органических связывающих веществ, чтоб получить высококачественные материалы. Инструменты, которые были применены, это ранее использованные предметы, которые он видоизменил в согласовании со своими потребностями.

«Я занимался исследованием и разработкой этих отходов с целью сделать полностью натуральный материал. Как оказывается, корки, если обработать их подабающим образом, можно перевоплотить в высококачественный материал, в продукты с таковой прочностью и пластичностью, что они могут поменять искусственные аналоги», — гласит Пармар.

Весь процесс был кропотливо обмыслен, чтоб очень уменьшить расходы энергии и воды. Пармар именовал проект «Корка», сейчас он собирается получить на него патент. «Корка» максимизирует внедрение природных ресурсов, создавая дополнительную ценность методом использования отходов сегодняшнего производства и сотворения из их экологически незапятнанных, натуральных материалов. В итоге выходит крепкий и надежный материал, из которого можно даже сделать гибкий лист, имеющий широкий диапазон возможных методов применений. Вприбавок, материалы имеют приятный фруктовый запах! Ниже представлено маленькое научное видео об опытах 3D печати «Корки».

The post Корки — новый экологически незапятнанный материал для 3D печати first appeared on 3Д БУМ.

BJD (ball-jointed doll) – это подвижная, антропоморфная куколка с шарнирными суставами, которая популярна посреди людей самого различного возраста. Она состоит из огромного количества деталей, которые крепятся на резинку. Куколка должна быть отлично проработана (её суставы должны двигаться и фиксироваться в каждой точке), ей присуща безупречная симметрия и крепкость, вот поэтому спецы bjd повсевременно занимаются поиском новых технологий и материалов. 3D моделирование и прототипирование дают возможность искусству bjd стать на уровень выше.

Сначала, отметим 3d графику, которая применяется при разработке изделия. Все создаваемые объекты в программках по трехмерной графике являются обилием точек, которые размещаются в трехмерном пространстве (оси X, Z и Y). Точки соединяются линиями, которые ставят границы полигонов – многоугольников, у каких есть плоскость, верхушки и грани. Программка ZBrush имеет дело с 3-и 4-х угольниками. Из полигонов выстраивается вся поверхность объекта под заглавием Mesh. Полигон – это сетка, образованная гранями, она не имеет толщины. Это вид полигонов:

Если вы смотрите на объект и не видите полигоны, означает их сетка очень уплотненная, а объект имеет высшую детализацию. Чем ниже плотность сетки модели, её разрешение и детализация, тем легче обрабатывать модель на компьютере.

1-ое, что мы делаем в программке ZBrush – создаем болванку, позже готовим будущую сетку равномерной, чтоб можно было стремительно набросить скелет, дальше скелет преобразуется в обыденный объект, который состоит из полигонов, его можно деформировать различными методами, приближая к собственному плану. Можно использовать стандартные заготовки либо брать модели на стоках, набрасывать другие болванки в других программках.

В этой программке имеется огромное количество разных кистей, которые имеют различные характеристики воздействия на поверхность – полируют, вытягивают, сдувают, раздувают, двигают, прочерчивают, сглаживают, мнут и т.д..

Часть объекта – укрыта под маской; снутри объекта пустота; полигоны показаны с изнанки

Делаем сетку поэтапно, уплотняя её, дальше перебегаем на последующий уровень полигона. Например, 1-ый уровень стопроцентно проработан, уже ничего нельзя детализировать либо уточнить, тогда возрастает плотность, и каждый полигон разбивается на 4, таким макаром, длится работа над полигонами, и т.д. пока не достигнете уровня, на котором прорисовываются ногти, складки и другие мелочи. В работе с куколкой это 6-й уровень и плотность сетки составляет 2 млн. полигонов.

Процесс работы позволяет ворачиваться вспять к прежним уровням и заносить там большие конфигурации, а позже продолжать работу на верхнем уровне.

Не везде нужна однообразная плотность сетки, например, на лице в зоне глаз, на ушах, кистях и стопах нужно разрешение выше, чем на других участках модели, потому плотность сетки можно увеличивать избирательно.

При работе с bjd не надо сходу всё детализировать, а такие детали как ногти, морщинки, полосы на ладонях лучше прорабатывать на последнем уровне.

И так работа над моделью состоит из таких шагов:

•Вырезка деталей

•Формирование при помощи шаров шарниров и шарнироприемников

•Контроль объема движений, сустав должен соответствовать анатомичности и эстетичности

•Изготовка полостей, каналов и прорезей под резинку

•Окончательная детализация

•Разделение на детали при помощи масок и полигрупп, закрытие дыр

•Подгон сфер по их размеру

•Проверка объема движений

•Формирование сустава: одну и ту же сферу нужно соединить с той деталью, где конкретно будет шарнир, дальше вычитать ее из детали, где будет шарнироприемник, после аккуратненько вручную необходимо обработать места перехода детали в шарнир – сгладить, выровнять и обработать края после вычитания. Обычно на данном шаге полигоны глядят в различные стороны, сдвигаются артефакты, видны дыры – все это необходимо закрывать и выглаживать, после перестраивать сетку, и так продолжать до того времени, пока не будет достигнут удовлетворительный итог.

•Работа с конечностями проходит точно так же.

•При помощи масок формируются полигруппы – объединенная группа полигонов в числе 1-го меша, дальше по полигруппам делится общий меш по количеству полигрупп на различные меши, излишние меши удаляются, подставляются сферы.

•Закрытие дыр, выравнивание краев.

•Вычитание сфер из шарнироприемников и объединение их с деталями, где размещается шарнир. Выглаживание происходит вручную.

•Проверка объема движений, подгон краев.

•Толщина стены шарнироприемника должна быть довольно крепкой и прекрасной. Поверхность шарнироприемника должна быть малость больше трети поверхности сферы-шарнира.

Куколка разбита на суставы. Этих шагов, довольно для производства мастер-модели под литье, а не для сборки принта в всеполноценную куколку.

В процессе работы были применены такие материалы и технологии:

• Абс пластик, так как изделие получится крепким, но неточным, теряются детали такие, как морщинки и ноготки.

• Технологию SLA, материал фотополимер, в изделии отменная детализация, но при всем этом нет прочности, например, пальцы ломаются.

• Полупрозрачный пластик: крепкий, четкий и гладкий, самый дорогой посреди всех. Уровень свойства равняется к ювелирному.

Ни одна из данных технологий не применима стопроцентно, так как они все печатают изделия слоями, а печать настоящей куколки сопровождается висячими в воздухе участками, потому используют дополнительный материал-поддержку, который вымывается водой либо крошится и очищается руками либо воском, выплавляемым растворителем. Стоит ждать, что полости стопроцентно написанных и готовых к сборке деталей, будут стопроцентно заполнены материалом-поддержкой, который нереально достать.

Какие технологии использовать?

Разработка SLS – селективное лазерное спекание. Материал – полиамид запекается при высочайшей температуре послойно, сам же является поддержкой. Он остается в полостях, но его можно вытряхнуть, вымыть, выдуть, потому только он подходящ для печати настоящей куколки из узнаваемых материалов.

Этапы работы над куколкой:

Моделирование полости, каналов, штифтов и прорезей под резинку. Например, часть ноги – непростая деталь, которую нужно упрятать под маской для удобства, очень отведя вспять, нужно поставить обозначение на одном конце прорези. Потом нужно отвести очень вперед и наметить другой конец прорези.

По меткам ставится будущая «прорезь» – объект, при вычитании дающий желобки под резинку. На этом шаге возникают прорези под резинку, но отсутствуют полости.

Чтоб ZBrush могла распознать деяния, необходимо прорезать хоть какое отверстие, чтоб она могла соединить как внешнюю, так и внутреннюю поверхности в один меш. Конкретно такое отверстие нужно под резинку. Устанавливается цилиндр, который после вычитания становится каналом, и указываем ZBrush, что необходимо вычитать и сделать полость. Толщина стены устанавливается без помощи других (нормально 2-4 мм).

Обработка деталей

В стопы и кисти ставятся штифты, либо цилиндрики. 2 мм довольно, чтоб штифт выдерживал даже тугое натяжение резинки.

Существует огромное количество вариантов соединения частей головы. Хорошим является с «замочком», бортиком.

Перед печатью можно обмыслить образ и накидать набросок.

Произведите проверку объемов движений, поставьте различные позы.

Подготовка к печати

Расположите детали, учтите вероятные недостатки. Потому что толщина слоя 0.3 мм, то полосы в особенности видны там, где поверхность фактически горизонтальная. С боковой стороны ставится цилиндр, который равняется к высоте куколки, по нему измеряется масштаб. Таким макаром, можно выставить и напечатать изделие хоть какого размера.

В ZBrush имеется особый плагин для подготовки к печати и оптимизации. Во время процесса оптимизации есть возможность уменьшить количество полигонов до 20% от начальных. Таковой файл можно только сохранять в STL формате и печатать.

Постобработка

Если печать прошла удачно, тогда куколку просто и стремительно собрать. Если же напротив, то поправить что-то вручную будет довольно сложным, так как материал тяжело поддается сверлению и шлифовке. Материал, из которого написана куколка – крепкий, малопористый и белоснежный. С ним отменная детализация и фиксация суставов, отлично видны полосы на руках куколки, но так как текстура грубая, то необходимо использовать мини-дрель и самодельные насадки для зашкуривания, также пескоструйные и галтовочные аппараты, так как вышкуренный материал является бархатистым и схожим на кожу на ощупь. Для грунтовки употребляются акриловые лаки, которые выдерживают нагрев выше 180 ?С, что делает вероятным использовать запекаемые краски.

* По материалам веб-сайта can-touch.ru

The post Модель шарнирной куколки для 3D печати first appeared on 3Д БУМ.

NinjaFlex подходит для FDM (моделирования способом наплавления) 3D принтеров, которые работают на базе 1,75 мм либо 3 мм Абс либо PLA волокна.

Свойства:

1. Предел накаливания материала 85 A

2. Неизменный поперечник и характеристики материала

3. Патентованная разработка позволяет производить плавную подачу материала

4. Низкая липкость, маленький CoF внешний вид позволяет плавненько проводить материал через передаточные рычаги

5. Высочайшая упругость и потрясающая стойкость к истиранию

6. Хорошая адгезия платформы и соединение слоев

7. Соответствует требованиям REACH и RoHS 2002/95/EC

8. Рекомендуемая температура экструдера: 210 — 230° C

9. Рекомендуемая температура платформы: 30 — 40° C

Цена: приблизительно €37 – 1,75 мм катушка волокна (0,50 кг); приблизительно €44 – 3,00 мм катушка волокна (0,75 кг). Смотрите видеопрезентацию ниже:

The post NinjaFlex – гибкий материал для 3D принтеров (+ видео) first appeared on 3Д БУМ.

Для конкурса в этом году, Патрик Хардер, студент 4 курса на факультете Автопромышленности из Института прикладных наук в Берлине, использовал сочетание технологий 3D печати Stratasys FDM® и PolyJet®, чтоб создать новейшую воздушную камеру, благодаря которой их автомобиль сумеет одолеть другие 500 конкурсантов.

Мы лицезреем, что собой представляет комбинированная модель Stratasys-Objet: 2 дополняющие друг дружку технологии 3D печати применены сразу, чтоб сделать гибридный многофункциональный макет, потом он станет составляющей конечной модели автомобиля. Воздушная камера, либо камера воздухопоглотителя, играет важную роль в работе мотора. Отлично обмысленная воздушная камера будет втягивать воздух в движок более отлично и действенно и, как следует, повысит производительность.

Вид поблизости, указывает размещение камеры воздухопоглотителя на автомобиле и различные материалы Stratasys FDM и PolyJet, использованные для 3D печати макета.

Материал от компании Stratasys ULTEM 9085 (золотистый термопластичный материал, произведенный 3D принтером Fortus на базе FDM технологии) был применен для частей воздушной камеры, где высокотемпературное сопротивление (выше120°C) и виброустойчивость становятся самым основным аспектом. Материал ULTEM применен для системы труб, компрессора (устройство в форме трубы, которое проводит воздух в движок), нижнего и верхнего корпуса дроссельной заслонки.

Тем временем, цифровой материал Абс (сделанный на 3D принтере на базе PolyJet Objet Connex, которые печатают из нескольких материалов сразу) был применен для камеры давления – воздушная камера просит сочетание прочности, уникального дизайна и покрытия. Конкретно тут воздушный поток смешивается с топливовоздушным потоком. Не считая того, команда также использовала прозрачный материал PolyJet VeroClear, чтоб сделать мелкие округлые окошки, которые мы лицезреем по сторонам коробки. Это помогает команде держать под контролем скорость топливовоздушного смешивания в цилиндрах и удостоверится, что лишнее горючее не скапливается и не попадает в ловушку впускного коллектора.

Отдельные 3D печатные детали перед сборкой. Включая FDM ULTEM 9085, PolyJet Digital Абс и прозрачные материалы VeroClear.

Фото и видео предоставлены Патриком Хардером.

The post 3D печать совершает прорыв в гоночных автомобилях first appeared on 3Д БУМ.

Совместные усилия центра Меркурий Института Шеффилда и компании Metalysis привели к возникновению того, что может стать первой 3D печатной деталью для автомобиля из титана. Директор центра Меркурий, доктор Иэн Тодд, разъясняет, что дешевый порошковый материал от компании Metalysis изготовляется новым методом, который превосходит классические способы, дорогие и трудозатратные технологии производства титана:

«Зачастую для производства порошкового титана нужно использовать специальную центрифугу. В процессе остается много неиспользованного материала, который потом повторно переплавляется и преобразовывается в порошок».

Заместо этого Metalysis употребляет электролиз титановой рутиловой руды, содержащейся в песке, чтоб отделить его элементы и получить титановый порошок.

Центр Меркурий, наибольшая лаборатория 3D печати Шеффилда, потом использовал материал для 3D печати авто деталей, таких как направляющие лопатки, аэродинамические детали, также крыльчатки для самолетов, при помощи собственного устройства Renishaw AM125, которое уже снято с производства. Так как порошок от Metalysis стоит дешевле, по сопоставлению с обычно сделанным материалом, он является самым легкодоступным материалом для 3D печати железных компонент, посреди имеющихся на рынке. Невзирая на то, что доктор Тот произнес, что материал пока не готов к использованию в аэрокосмической отрасли, его можно использовать для дешево производства теплостойких и коррозиестойких деталей.

Генеральный директор Metalysis Дион Вон растолковал, как экономически прибыльным может быть их материал:

«Технология Metalysis способна уменьшить себестоимость титана на 75%, таким макаром он будет стоить фактически так же, как сталь. Мы верим, что титан, сделанный по технологии Metalysis, поможет поменять алюминий и сталь в почти всех изделиях. Этот 1-ый 3D печатный титановый компонент приближает нас на шаг поближе к тому, чтоб это стало реальностью».

Компания также занимается разработкой других материалов, на этот момент работая над танталовым порошком, и рассматривает редкостные металлы, по инфы блога Института Шеффилда. Metalysis также растолковала, что они могут создавать уникальные сплавы при помощи данной технологии, железные порошки со специфичными размерами гранул и плотностью. Поглядим, чем повеселит нас центр Меркурий в будущем году.

The post 1-ый в собственном роде дешевый титановый порошковый материал для 3D печати first appeared on 3Д БУМ.

Materialise официально представила полностью многофункциональный эластичный материал для 3D печати

В последствии обсуждения с клиентами Materialise, бельгийская компания по 3D печати, официально представила новый, высоко эластичный и крепкий материал для 3D печати. Не глядя на то, что он не особо побуждает и имеет не особо интригующее заглавие –TPU 92A-1 – этот материал все таки достоин обсуждения. А именно, посреди инженеров и дизайнеров, некие из которых в ближайшее время вдохновляли Materialise к изобретению пластичного материала для 3D печати, который обладает достаточной прочностью, чтоб противостоять неизбежному износу в процессе эксплуатации. В ответ Materialise сделала TPU 92A-1, над которым разработчикам пришлось потрудиться длительное время. Желают слухи, что перед презентацией, проводились внезапные тестирования, чтоб узреть, как неплох этот материал – парочка щенков Materialise играла с ним, растягивая и таская по всему полу, при всем этом не порвала его!

Одним из более узнаваемых клиентов Materialise, который также положил глаз на этот материал, стал датский дизайнер-модельер, являющийся членом Chambre Syndicale de la Haute Couture – Айрис Херпен, узнаваемый своим продвижением 3D печати в мир высочайшей моды. В январе этого года TPU 92A-1 в первый раз дебютировал на подие во время проведения показа Voltage Haute на неделе моды в Париже.

По словам Materialise, в сопоставлении с другими материалами, которые употребляются в 3D печати, новое изобретение «продемонстрирует гигантскую разницу в производстве».

Видео о более формальных тестированиях материала можно просмотреть ниже, чтоб без помощи других убедиться в его прочности.

Материал TPU 92A-1 соединяет воединыжды ряд преимуществ, является новаторством, которое упрощает процесс обработки.

Главные свойства:
— крепкая упругость
— сопротивление в растяжении
— устойчивость к динамическому воздействию
— износостойкость
— упругость
— отменная шкала температурного режима (от -20°C до 80°C)

На сегодня, этот материал можно приобрести всем желающим в специализированных точках реализации Materialise.

The post Новый эластичный материал для 3D печати first appeared on 3Д БУМ.

Разработанный для 3D принтеров Fortus FDM, Нейлон 12 должен стать более надежным, при всем этом более пластичным, ежели все другие его предшественники в классе нейлонов. По словам компании, новый материал «предоставляет до 5 раз огромную стойкость к разрыву и наружному воздействию, по сопоставлению даже с самыми крепкими FDM материалами», а его «удлинение при растягивании превосходит другие нейлоны для 3D печати на 100%, основываясь на размещенных характеристиках». Завышенная крепкость Нейлона 12 делает его хорошим вариантом для производства конечных товаров, таких как слуховые аппараты, детали для производства оборудования, внутренних панелей и покрытий, детали устойчивых к вибрации и вентиляционных отверстий.

Директор по изготовлению материалов Фред Фишер, который презентовал материал на Euromold, растолковал:

«Нейлон на сегодня является одним из более обширно применяемых материалов в производстве пластмассовых товаров, а посреди юзеров FDM он является самым нужным материалом посреди иных. Это также 1-ый полукристаллический и самый крепкий материал посреди всех, которые когда-либо предлагала Stratasys. Мы ожидаем, что его будут использовать для производства товаров, нуждающихся в эластичных заклепках, высочайшей износостойкости, стойкости к химикатам и наружному воздействию. Этот материал предлагает юзерам незапятнанный и обычный метод создавать нейлоновые изделия при помощи аддитивного процесса».

На этот момент материал предлагается в черном цвете с провождающим водорастворимым материалом для поддерживающих структур. Он подходит для SR110, Fortus 360, 400 и 900 устройств. Компания заявляет выход увеличенных канистр Xtend 184, способных поместить в два раза больше 3-х самых фаворитных материалов Fortus: ABS-M30, Поликарбонат, UltemTM 9085. Это позволяет проводить до 100 часов беспрерывной печати без присмотра за 3D принтером. Чтоб выяснить более подробную информацию о Нейлоне 12, перейдите по ссылке.

The post Stratasys представляет новый нейлоновый материал на Euromold 2013 first appeared on 3Д БУМ.

Материал BendLay – полупрозрачный и крепкий, но при всем этом обладает пластичными качествами. Согласно описанию в видеосюжете, демонстрирующем продукт, гибкие свойства BendLay делают его безупречным для сотворения «ремней и поясов», в то время как его прозрачность, «приближенная к органическому стеклу», прекрасно подойдет для бутылок «с тонкими стенками» и «светопропускающих объектов».

При печати в температурном режиме от 215° до 240°C материал производит измененный бутадиен, который, по словам Партии, является полностью неопасным для еды и бытовых предметов. Материал наделен 2-мя очень необходимыми качествами. Во-1-х, он не становится белоснежным при сгибании, как это происходит с Абс и PLA, а во-2-х, он на 30% состоит из воды, как Абс. Это значит, что печатные изделия не будут хрупкими. Но он растворятся при контакте с ацетоном, потому его не так просто полировать, как Абс и PLA. Если вы заинтересовались и желаете приобрести этот новый материал для собственного пластичного прозрачного проекта, его можно заказать у Orbi-tech.

Мы даже не можем представить, какие еще новые материалы выдумает этот изобретатель. Может быть, последующий материал, который он откроет, будет не просто пластичным, а просто галлактическим!

The post Новый материал BendLay от создателя LayWoo-d3 и LayBrick first appeared on 3Д БУМ.

Сейчас, спустя два месяца тестирования, Materialise делает этот резиноподобный материал легкодоступным для юзеров услугами сервис-провайдеров 3D печати – на экспериментальной базе, до 1 сентября. Во время этого испытательного срока резиноподобный материал будет стоить 3€ за кубический сантиметр (плюс 5€ – оплата за обработку одной модели).

В галерее изображений ниже показано, что резиноподобный материал может быть применен для целого ряда приложений, включая девайсы, модели от кутюр, промышленные эталоны, сжимающиеся модели, девайсы и многофункциональные дизайны.

Materialise уточняет, что материал испытывали в натуральном виде, но компания не была удовлетворена качеством и внешним обликом поверхности, но тестирование материала, покрытого темной краской, показало существенно наилучшие результаты.

Еще одна неувязка, на которой компания открыто делает акцент, касается того, что резиноподобный материал не таковой крепкий, как реальная резина.

The post Новый фирменный гибкий материал для печати от Materialise first appeared on 3Д БУМ.

Журнальчик Small, пользующийся популярностью в собственных кругах, отвел центральное место в одном из выпусков научно-исследовательской работе Чжуан Го, Даниэля Терриолта и Мари-Клод Хойцей (Политехническая школа Монреаля, Канада). Через микросопла экструдируется расплавленный материал. Термопластичный раствор содержит 2 главных составляющих: дихлорметан и 30% полилактид (узнаваемый как PLA). После экструдирования он затвердевает достаточно стремительно. Растворитель испаряется, волокно становится меньше в поперечнике, а твердость становится больше, так материал преобразуется в концентрированный полимер.

Схематическое изображение процесса сольвент-литой технологии 3D печати применением термопластичным материалом.

а) Осаждение раствора полимера через микросопла.

б) Испарение растворителя за куцее время после экструдирования.

в) 3D квадратная спираль, сделанная сольвент-литой технологией 3D печати.

Благодаря этому градиенту жесткости можно создавать самонесущие изогнутые конструкции, изменяя путь перемещения сопла-экструдера, которое выливает водянистый материал, который обладает низкой степенью жесткости. Чтоб сделать 3D структуру случайной формы, необходимо высчитать скорость испарения растворителя и вязкоупругие характеристики избранного полимера.

Исследователи представили публике 3D микросистемы (3 шт), такие как микроструктурированное волокно, имеющее высшую вязкость, 3D микроканал и спутниковую антенну, владеющие механическими, микрофлюидными и электронными качествами.

Чтоб сделать антенну, спирали из материала PLA «окрашивают» слоем меди шириной около 50 мкм. Для этого используют распыление и электролитические ванны. Это позволяет изготовлять стремительно и относительно недорого высококачественные маленькие антенны. Это, в свою очередь, делает возможность производства станций мобильной связи и современных спутников. С внедрением других водянистых термопластичных материалов способности станут еще обширнее. На видеоклипе ниже вы увидите процесс производства неких конструкций с внедрением сольвент-литой технологии 3D-печати:

The post Сольвент-литая разработка 3D печати first appeared on 3Д БУМ.