Вернер Берри, который трудился над созданием собственного 3D принтера с традиционным заглавием – BerryBot 3D – поделился новейшей концепцией экструзии материала, продемонстрировав ее на Youtube. Мысль Вернера заключалась в установке шагового мотора вертикально – единственное отличие в том, что обыденный пускорегулятор подачи волокна поменяли на винт, который работает как червячная передача.

Данный способ имеет ряд преимуществ по сопоставлению с классическими способами подачи материала: многофункциональная часть винта стопроцентно и повсевременно соприкасается с нитью по сопоставлению со стандартным дизайном, где всего пару зубцов сразу соприкасаются с нитью – это продемонстрировано на снимке экрана ниже.

Потому червячная передача делает больше движущей силы, потому нет необходимости очень закусывать волокно – даже не глядя на 1-ое изменение Вернера в концепции –показанное на видео ниже – захват нити достаточно сильный, но это служит подтверждением его точки зрения относительно такового конфигурации.

Мысль использования червячной передачи в свойства механизма для подачи материала не является полностью новейшей, все же, это отметили некие прокомментировавшие видео Вернера. Более ранешний вариант устройства, использующего червячную передачу – Rapman BfBs, где винт, хотя и под углом, но также был применен. Не глядя на прошлые примеры в истории развития RepRap устройств, полностью многофункциональный 3D принтер с таковой системой – четкий, надежный и обычный метод подачи волокна при помощи червячной передачи – до сего времени никто не встречал. Будем возлагать, что все вопросы с патентами скоро уладят, и такие принтеры появятся на рынке. Если вам любопытно, что еще Вернер сделал со своим BerryBot, зайдите на его страничку в Youtube.

The post Концепция подачи материала при помощи червячной передачи от Вернера Берри first appeared on 3Д БУМ.

Компания GE Aviation пришла к решению об конфигурациях способов производства. Её авиационное подразделение является одним из самых больших поставщиков самолетных движков в мире. Этот департамент хочет изготавливать топливные форсунки при помощи 3D печати заместо литья и сварки. С течением времени эта разработка обхватит и другие отрасли: создание газотурбинных установок, изготовка мед оборудования и прочее.

Аддитивное создание – это создание изделия с помощью наложения либо прибавления тонких слоев материала, таким макаром, промышленная 3D печать уже употребляется для сотворения узконаправленных продуктов, к примеру, имплантатов в медицине и пластмассовых прототипов чего-либо. Массовая «печать» деталей самолетных движков из сплавов металла – принципиальный шаг этой технологии. Дискуссии о 3D печати издавна у всех на устах, но, конкретно на данный момент 3D печать находится на буме популярности и обширно применяется.

Модели держателей для авиадвигателей, сделанные на 3D принтере

Осенью 2012 года GE заполучила несколько компаний с новыми разработками в сфере автоматического прецизионного производства из металлов. Компания собирается к 2015 либо началу 2016 года использовать 3D написанные форсунки в новеньком движке. Как сообщается, цена заказов добивается $22 миллиардов. Каждый движок будет содержать от 10 до 20 форсунок, таким макаром, в протяжении 3 лет GE необходимо выпускать по 25 000 штук за год.

Выбор новейшей технологии компания связывает с наименьшим расходом материала для аддитивного производства. Это понижает издержки и дает возможность самолетам сберегать горючее, так как модели получаются более легкими. Принятый способ состоит в том, что в одну деталь соединяются приблизительно 20 маленьких компонент – таковой процесс просит большой издержки труда и значимого количества материала, от которого остается много отходов. В этом случае используют порошок из хрома и кобальта. Компьютер управляет лазером, который плавит его в обозначенных местах, создавая слои шириной 20 мкм. Таковой метод является более резвым, ежели ручная сварка, так как устройство может работать круглые день.

Другие подразделения GE и соперники компании кропотливо смотрят за тестом. Группа, которая занимается созданием больших газотурбинных и ветроустановок уже именовала детали, которые может быть сделать благодаря аддитивному процессу. Они разработали метод печати дорогих глиняних преобразователей физических сигналов в электронные, которые нужны для УЗИ оборудования.

Отказ от технологий литья и станочной обработки откроет неописуемые способности для проектировщиков. С оборудованием, работающим по аддитивной технологии, может быть создавать другие формы, не обращая внимания на производственные ограничения.

К тому же количество материалов, которые преднамеренно предназначены для 3D печати, повсевременно вырастает. GE Aviation заинтересована в хромоникелевых, титановых и дюралевых сплавах. Таким макаром, различные детали делаются из различных сплавов, что нереально при использовании литья. Например, один конец лопасти турбины можно сделать из крепкого материала, а другой – из материала, который устойчив к нагреванию.

Пока это компьютерные модели. Топливная форсунка имеет такие мелкие размеры, что может поместиться на ладошки, конкретно она и будет первопроходчиком в серьёзном опыте аддитивной технологии.

The post 3D печать в авиации first appeared on 3Д БУМ.

Фотополимер — это вещество, которое изменяет свои характеристики под оказанием воздействия света, обычно, ультрафиолетового, другими словами в обыкновенном состоянии (не непременно водянистом) они хрупкие и просто поддаются обработке, при попадании под уф-излучение электрического спектра становятся крепкими. Период облучения и длина волны не могут быть случайными. Она рассчитывается относительно избранного материала, размера модели и критерий среды. Зависимо от определенных нужд выбираются различные источники излучения – лампы – светодиодные, дневного света, ксеноновые, аргоновые, импульсные, ртутные.

В емкость, где содержится водянистый фотополимер, погружается сетчатая платформа, на которой и будет выращиваться макет. Поначалу, платформа располагается на таковой глубине, чтоб её мог покрыть самый узкий слой полимера шириной 0.05 — 0.15 мм – это и есть примерная толщина слоя в стереолитографии. После употребляется лазер, воздействующий на зоны полимера, надлежащие стенам мотивированного объекта, содействуя его затвердеванию. Дальше платформа опускается малость поглубже, на величину, подходящую толщине слоя. Сразу с этим с помощью специальной щетки происходит орошение участков, которые могли остаться сухими из-за некого поверхностного натяжения воды. Обрисовать процесс довольно трудно, потому направьте внимание на безобразный, но достаточно таки понятный gif.

В конце построения изделие погружается в ванну, заполненную особыми составами для удаления излишков и чистки. Завершающий шаг – облучение светом для итогового отвердевания. В способе прототипирования SLA нужно строительство поддерживающих структур, которые можно вручную удалить после окончания выкармливания.

Из-за частичного отвердевания накладываются грозные двухсторонние ограничения на составляющие и саму технологию процесса. Например, чем выше густота смолы вначале, тем легче её переводить в полимерное состояние, но с другой стороны её гидромеханические свойства – ужаснее. Чем посильнее фотоинициатор, который введен в смолу, тем меньше времени необходимо слабенькому лазеру для засветки, совместно с тем продолжительность жизни всего объёма смолы тоже понижается, потому что подвергается фоновой засветке. Золотой серединой технологии и компонент являются новые разработки производителей лазерных стереолитографов. Устройство и базы деяния схожих машин у всех производителей идентичны, потому для хоть какой SLA машины является вероятным применение какого угодно расходного материала после подходящей опции.

Скорость – это одно из основных преимуществ способа SLA при 3D печати. Объекты создаются в протяжении денька, но на некие модели, которые имеют сложную геометрию, может уйти до нескольких дней. Большая часть машин SLA работает с объектами размером около 50x50x60 см, но в редчайших случаях бывают исключения. Бельгийская компания «Materialize» разработала и сделала устройство, которое способно растить объекты величиной до 2 м. Недочетами технологии SLA есть высочайшая цена расходного материала –$100-300 за 1 л – и самой машины – от $100 000 и выше.

The post Способ стереолитографии first appeared on 3Д БУМ.

Благодаря материалу в палочках вы сможете печатать разноцветные объекты, используя при всем этом один экструдер. Сейчас доступно два вида материалов: Styrene и PLA поперечником 3 мм. Проводятся тесты материала поперечником 1,75 мм. Итальянская компания гласит, что они работают над материалами с запахом, блестками и фосфоресцирующими включениями, также триацетатом целлюлозы для печати солнцезащитных очков.

На данный момент команда разработчиков занимается рекламой собственного продукта, предлагая сделать подготовительный заказ 3-х разных пакетов материала:

Mix Pack — HIPS: €12.90

Mix Pack содержит 75 палочек 3 мм стирольного материала 5 разных цветов (15 палочек каждого цвета), общий вес 250 гр. Длина одной палочки 48 см. Стирол это очень крепкий и крепкий пластмассовый материал. Температура плавления стирола в процессе печати 200°C, нет необходимости в нагревающейся платформе печати.

Mix Pack — PLA: €12.90

Photolum Pack — HIPS: €18.90

Photolum Pack содержит 75 sticks of 3 mm палочек 3 мм стирольного материала с фосфором, общий вес 250 гр.

The post 3D печать разноцветных объектов из цветного материала в палочках first appeared on 3Д БУМ.

Майкл Цао и Ларри Кнопп из IC3D стремятся решить некие обычные трудности, связанные с пластмассовыми нитями, с которыми сталкиваются 3D принтеры. Они сами нередко употребляют 3D принтеры и утомились, что сопла повсевременно забиваются, утомились также от низкого свойства печатных моделей и безмерных цен на материалы. Потому Цао и Кнопп принялись за сбор инвестиций на краудфандинговом веб-сайте indiegogo для сотворения их собственного Абс материала, который, как они молвят, облегчит процесс 3D печати как для начинающих, так и для проф юзеров 3D принтеров.

Цао (управляющий проекта) и Кнопп («мастер на все руки») узнали, что одна из главных заморочек настольный 3D принтеров – несоответствие поперечника волокон материала для печати, мусор, влага, вызывающая пузырьки, и сама структура пластмассовых волокон. Для предотвращения засорения, запутывания и деформации, связанных с этими неуввязками, Цао и Кнопп реализовали двухэтапную калибровку лазера для проверки поперечника нитей, чтоб убедиться в отсутствии мусора и воды, просушив пластик и очистив систему. При всем этом разработали для работы особый новый пластмассовый материал, который лучшим образом соответствовал их потребностям. Майкл Цао и Ларри Кнопп планируют после заслуги поставленной цели в $20000 создавать качественный Абс материал поперечником 3 мм в естественном, черном, красноватом, голубом, оранжевом и зеленоватом цветах, и сделать его легкодоступным для покупателей уже в августе 2013 года.

Не глядя на то, что этот проект конкретно ориентирован на Абс, ребятам отлично понятно о популярности PLA. Они молвят: «Мы не исключаем вероятное создание этого материала в дальнейшем, может быть, со вторым экструдером, чтоб гарантировать чистоту материала».

Если вы заинтересовались и желаете внести собственный вклад в кампанию IC3D, тогда ознакомьтесь с преимуществами, которые они предлагают для 6 различных уровней:

— за $25, “Я не печатаю, но желаю посодействовать”, вы получите за собственный вклад флэшку размером 4 Гб с логотипом IC3D.

— за $35, “Я печатаю вещи себе!”, вы получите за собственный вклад одну (1) 0,91 кг катушку качественного Абс материала.

— за $50, “Ч очень желаю посодействовать”, вы получите за собственный вклад флэшку размером 4 Гб с логотипом IC3D + 3D печатную открывалку для бутылок.

— за $130, “Я печатаю вещи для собственных друзей!”, вы получите за собственный вклад четыре (4) 0,91 кг катушки качественного Абс материала.

— за $300, “Я печатаю вещи для всех!”, вы получите за собственный вклад 10 (10) 0,91 кг катушек качественного Абс материала.

— за $685, “Пакет Botfarm & Hackspace”, вы получите за собственный вклад 30 (30) 0,91 кг катушек качественного Абс материала.

Кампания окончится в субботу, 15 июня 2013 года.

Открытая более одного года вспять компания IC3D, расположенная в Огайо, также занимается продажей 3D принтеров, которые «основаны на общедоступных материалах для RepRap проекта и употребляют дюралевый экструдер по типу MendleMax». Их принтеры «будут доставлены вам прямо под дверь стопроцентно тестированными и запрограммированными», включая бесплатное программное обеспечение и большущее обилие вариантов технической поддержки.

The post Новые качественные материалы для 3D печати — проект IC3D first appeared on 3Д БУМ.

Печать полиамидом проходит при помощи технологии SLS без использования материала поддержки. После того, как все нужные слои были написаны, не спекшийся порошок (который выступал в роли материала поддержки) извлекается из пустот. В других разработках, в отличие от SLS, полости забиваются поддерживающим материалом. Время от времени это играет очень огромную роль.

Полиамид впитывает воду. Поэтому написанные при помощи этого материала объекты следует хранить в сухих помещениях. Если объект из полиамида пребывает во увлажненной среде куцее время, это не играет роли. Для защиты от воды также употребляют прозрачные грунтовки либо акриловые лаки.

Печать объектов с плоскими поверхностями, радиус которых больше 20 см, не рекомендуется. Так как может образоваться извив поверхности при колебаниях температуры среды. На объектах маленького размера можно использовать запекаемые краски. Мелкие объекты отлично реагируют на перепады температуры, даже когда среда добивается 130 градусов Цельсия.

Полиамид нельзя сверлить и гравировать. Так как при этих работах температура материала может превосходить 180 градусов.

Советы по использованию материала:

1. Стены шириной наименее 1 мм получатся очень хрупкие, толщину необходимо делать больше. Если площадь стен большая, лучше печатать их шириной более 2 мм.

2. Длинноватые стержни должны быть поперечником более 0,8 мм.

3. Отверстия рекомендуется печатать поперечником более 0,8 мм (если глубина 0,3-0,6 мм), 1 мм (если глубина более 2 мм), 1,8 мм (если глубина 5 мм).

4. Чтоб выпуклый либо вдавленный текст читался отлично, его глубина/высота должна быть более 0,5 мм.

5. Различимые детали должны быть размером более 0,3 мм.

6. Если нормаль большой плоской поверхности отклонена по вертикали на пару градусов – печати таких объектов необходимо избегать. По другому возникнет так именуемый «эффект лестницы» (см. иллюстрацию ниже).

Такового эффекта избегают, если деталь верно сориентирована вертикально в пространстве.

7. Печатайте так, чтоб снутри замкнутых фигур создавались пустоты, где это может быть. Это позволяет получить экономию на материале, также повысит устойчивость объекта к деформации.

The post Полиамид (белоснежный крепкий пластик): кратко о материале first appeared on 3Д БУМ.

Еще в мае сообщалось, что American Graphite Technologies Inc. (Компания Южноамериканские Графитовые Технологии) вместе с Украинским Харьковским физико-техническим институтом («ХФТИ») работали над проектом 3D печати с внедрением крепкого и пластичного материала. Южноамериканская компания, специализирующаяся на разработках обработки и добывания графита, объявила, что проект начал двигаться вперед, и что они получили 1-ый лаконичный отчет о проделанной работе от управляющего проекта научного коллектива института, Д. В. Виноградова.

Научно-исследовательская группа состоит из 8 ученых, в том числе профессоров, аспирантов и 3-х бывших ученых-оружейников, а их база познаний обхватывает все, от нано материалов до теплофизики. В согласовании с отчетом, представленным Виноградным, о проекте под заглавием P-600, «что касается объекта исследовательских работ, как мы думаем, это тонкие пленки и очень маленькие объекты нано- и микрометрового размера. Таким макаром, мы планируем уделить повышенное внимание исследованиям с созданию графеновых объектов соответствующего нано и микрометрового размера».

Модель графенового транзистора Джеймса Хедберга

Сейчас группа ученых ожидает одобрения со стороны Министерства образования и науки Украины и научно-технического центра Украины, чтоб приступить к проведению практического исследования, которое должно занять только две недели. Это может означать, что мы приближаемся к производству графена для 3D печати, и скоро. И когда они сумеют совершить этот подвиг, способности окажутся нескончаемыми. Как сказал Шейн в предшествующей статье, графен обладает высочайшей проводимостью, на 35% больше, чем у меди, а исследователи из Массачусетского технологического института отыскали метод сделать на базе графена полупроводник. American Graphite Technology поведала о разных методах внедрения материала в электронике.

В связи с однослойной структурой графена, он очень чувствителен к контакту с очередной молекулой другого вещества. В итоге, он может быть применен для разработки неописуемо чувствительного оборудования для контроля газа. Графен является самым жестким материалом посреди иных узнаваемых, но при всем этом обладает высочайшей прочностью и гибкостью. Он совершенно подходит для производства легких композитов, которые можно использовать в строительстве бронежилетов, построек и самолетов. Посреди других сфер, в каких на данный момент употребляют графен, такие как оптоэлектроника, солнечные батареи, конденсаторы, батареи, высокоскоростные нано-приложения, создание чернил и измерителей декаметровых волн.

Это видео от компании 3M на должно поразить нас многообразием гибких сенсорных экранов, которые можно сделать из этого замечательного материала:

The post Шаг навстречу проекту P-600: 3D печать с уникальным материалом Графен first appeared on 3Д БУМ.

3D принтер Stratasys Mojo был обновлен новыми функциями и вариациями цветов. Сейчас вы сможете напечатать хоть какой реквизит для Хэллоуина. Темный колер – красивый выбор для такового праздничка, но вы сможете позволить для себя еще больше цветов для Mojo.

Оранжевый фонарь Джека, сероватые пауки и красноватые сети будут готовы к вашей вечеринке. Новенькая функция Mojo «Sparse Interior Fill» позволяет ускорить печать, используя меньше строения и меньше материала поддержки. Готовы к вечеринке? Не иссякают на напитки, закуски либо 3D принтер материала до ночи до конца. Новые разреженных Моджо интерьер Fill функция позволяет ускорить печать, используя меньше пластика и меньше материала поддержки. Это значит, что у вас остается больше материала, чтоб сделать больше украшений!

Дизайны на Thingiverse:

• Череп: artec 3D

• Рука: BartW

• Тыква: pp3dpNL

• Сети: jezebelee

• Формочки для печенья и декорации: rosethun, danigel, PacManFan и aubenc

The post Дизайны для Хэллоуина на Thingiverse – сделайте ваш праздничек незабвенным first appeared on 3Д БУМ.

При таковой невиданной горячей погоде, что может быть лучше, чем понежиться у бассейна? Вы сможете напечатать свой бассейн – да, это реально, из материала для 3D печати Laybrick.Он похож на песчаник и подходит для сотворения строительных моделей.

Laybrick, разработанный Каем Партии, представляет собой смесь размельченного мела и безобидного полиэстера. В итоге сочетания этого раствора в материал для 3D принтера, готовые печатные модели из Laybrick очень крепкие и смотрятся, как из песчаника. Он жесткий и не деформируется.

Этот макет квадратного бассейна (см. ниже) очень небольшой – длина всего 22,5 см. его можно наполнить всего 1 литром воды. Но, если у вас есть довольно большой 3D принтер, вы можете без помощи других напечатать бассейн и установить его на заднем дворе. Смотрите ниже демо-видео:

The post 3D печатный мини-бассейн из материала Laybrick first appeared on 3Д БУМ.

Исследователи из Австралийского центра научно-исследовательского совета по исследованию передовых электроматериалов (АЦНИСИПЭ) при УВ разработали макет биоручки, которая позволяет растить живы клеточки на местах, что ускоряет генерирование многофункциональной костной и хрящевой тканей.

Биоручка работает по принципу способов 3D печати: она выстилает слои клеточного материала посреди биополимера, такового как альгинат, экстракт морских водных растений, защищенного вторым, наружным слоем гелевого материала. Два слоя геля соединяются воединыжды в головке ручки по мере того, как они экструдируются на поверхность кости и хирург «рисует» при помощи чернила, чтоб заполнить покоробленный участок кости.

Маломощный источник ультрафиолетового света, прикрепленный к устройству, кристаллизирует чернила во время рассредотачивания, предоставляя защиту для интегрированных клеток, когда они стоятся слой за слоем, чтоб сделать 3D каркас в месте раны. Макет Биоручки был спроектирован и сделан при помощи 3D принтера в лабораториях Института Вуллонгонга (УВ). При правильном сочетании клеток, причин роста, докторы даже сумеют нарисовать искусственную ткань, которая в конечном итоге вырастет и перевоплотиться в многофункциональную нервную либо мышечную ткань.

Состав заполненного клеточками материала можно окружить полимером, чтоб прирастить крепкость структуры оперируемого участка. Можно также использовать другие препараты, чтоб ускорить рост и восстановление.

Биоручка была передана на этой неделе исследователями в Лазарет Св. Винсента, Мельбурн, где будет вестись работа по оптимизации клеточного материала, для использования в клинических испытаниях, к примеру, для выкармливания нового коленного сустава из стволовых клеток на 3D печатных каркасах, который будет употребляться для исцеления рака, остеоартрита, травм и ушибов.

Доктор Петер Чунг, заведующий отделения ортопедии в Лазарет Св. Винсента, Мельбурн, и Сэр Хью Девайн, доктор хирургии Мельбурнского Института, заявили:

«Этот тип исцеления может подойти для восстановления фактически покоробленных костей и хрящей, к примеру, при травмах, приобретенных при упражнениях спортом и при ДТП. Исследовательская группа доктора Уоллеса соединяет воединыжды науку о стволовых клеточках и полимерной химии, чтоб посодействовать докторам моделировать и создавать личные решения для реконструкции костей и суставов в режиме реального времени. Более того, инновации в 3D печати позволяют намного резвее продвигать инновации в сфере аппаратных средств».

The post 3D печатающая биоручка позволяет докторам «рисовать» личные имплантаты first appeared on 3Д БУМ.