Один из компонент был новый сенсорный рычаг, который нужно установить, чтоб работать с инвентарем MUSE — панорамный интегрально-полевой спектрограф для исследования галактик – в добавок к оптическому модулю, который установят в 2015 году, под заглавием GALACSI – предназначен для усиления MUSE. Железный сенсорный рычаг держит три плоских экрана, направляющие свет на детекторы VLT, применяемые во время наблюдения.

Для сотворения детали обратились к германскому производителю крупноформатных 3D принтеров компании voxeljet, которая 3D напечатала модель детали, созданной для литья из термопластика, полиметилметакрилата. Потом употребляется воск для сотворения негатива этой формы методом заливания в пластиковую модель. Восковую форму потом покрывают теплостойкой керамикой и выплавляют воск из нее. В итоге выходит обработанная и закаленная форма, которая в предстоящем употребляется для сотворения конечной железной модели. Новый сенсорный рычаг сделан из классного алюминия, заместо высокотоксичного бериллия, который употреблялся ранее, и его нереально было видоизменять неопасным образом после установки.

Вторым компонентом является распорка для тест камеры VLT, которую сделала германская литейная компания ACTechGmbH. Данная деталь была сделана из прочного чугуна средством литья, а нужная для этого пресс-форма сделана средством селективного лазерного спекания.

The post Большой телескоп EЮО с 3D печатными компонентами first appeared on 3Д БУМ.

Наименее чем в месяц инженеры Маршалла выстроили два инжектора при помощи спец 3D принтера и окончили 11 главных испытаний огнем, в течение 46 секунд горения при температуре 6000 градусов по Фаренгейту, когда сгорает водянистый кислород и газообразный водород.

Фото: NASA

«Мы не узрели никакой различия в производительности 3D печатных инжекторов, по сопоставлению с инжекторами, произведенными обычным способом», — произнесла Сандра Элам Грин, конструктор мотора, которая следила за испытаниями, и произвела осмотр детали позднее. «Два отдельных 3D печатных инжектора проявили себя отлично во всех испытаниях на огнестойкость».

На создание обычных инжекторов для ранешних акустических испытаний SLS ушло 6 месяцев. Они состояли из 4 частей, 5 спаек и были детально обработаны, а цена каждого составляла $10000.

Разработчики материалов из Маршалла смогли выстроить таковой же инжектор, как одно целое методом спекания железного порошка инконеля на одном из имеющихся 3D принтеров.

После малой обработки и проверки при помощи компьютерного сканирования, потребовалось всего 3 недели на испытание детали, а цена ее производства составила наименее $5000.

Слева: 3D печатный инжектор для ракеты, сходу после того, как его достали из СЛС устройства. Справа: Инжектор после осмотра и полировки. Фото: NASA

«На создание каждого инжектора от начала до конца ушло приблизительно 40 часов. При использовании процесса 3D печати под заглавием селективное лазерное плавление, и еще несколько дополнительных недель на полировку и осмотр деталей», — растолковал Кен Купер, разработчик материалов из Маршалла, чья группа занималась созданием детали. «Конструкторам мотора это позволило провести серию СЛС испытаний, чтоб выяснить, как работают 3D печатные детали, по сопоставлению с классическими деталями таковой же конструкции».

Поглядите видео испытаний огнем:

«Ракетные движки имеют сложную конструкцию, с сотками отдельных деталей, которые часто производили и собирали поставщики, потому испытание деталей, сделанных новым способом может позволить обосновать, что таким макаром создавать ракеты в дальнейшем будет намного экономически выгодней», — заявил Крис Ссингер, доктор Инженерного управления центра Маршалла. «Технологии аддитивного производства могут потенциально понизить время и расходы, связанные с созданием всеохватывающих деталей от других производителей на заказ».

Напомним, что ранее сообщалось о том, что NASA запускает добычу ценных металлов в космосе.

The post NASA: Тесты огнем обосновали, что 3D печатные детали могут стать достойными соперниками обычным first appeared on 3Д БУМ.

С внедрением технологии селективного лазерного спекания и Windform из материала на базе полиамида, уплотненного углеродными волокнами, CRP Group могут создавать обтекающие формы, фары и детали байка, кроме механических и электронных компонент. Линия Windform устойчива к воде, маслам и разным наружным факторам. Благодаря этому есть возможность создавать высокофункциональные и прекрасные детали, которые можно использовать в разных целях.

Лазер селективно плавит порошковый материал, сканируя сечения, сгенерированные из описания цифровой 3D модели детали, поверх поверхности, покрытой слоем порошка. После сканирования каждого поперечного сечения слой порошка опускается на индексированную величину 1-го слоя, потом сверху наносится новый слой материала. Этот процесс повторяется до того времени, пока деталь не будет стопроцентно завершена. 3D печатные макеты и многофункциональные детали потом покрывают слоем метала и красят.

Energica Ego стал первым итальянским электронным байком, сделанным по типу обычных эндотермических байков. Он может развивать скорость до 240 км/ч и ездить со скоростью 150 км/ч. На подзарядку аккумов уходит наименее 3 часов. Energica Ego обустроен инноваторской системой KERS, которая позволяет восстанавливать полезную энергию, как авто F1. В рамках данного проекта, уникального в собственном роде, записанно несколько патентов.

Energica Ego выйдет на рынок в 2015 году, его будут создавать из Абс по обычным технологиям. 3D печатные детали изготовлены из Windform, а такие как обтекатель будут изготавливаться по технологиям, подходящим для массового производства. Все железные детали (к примеру, рама мотора, вилки и аккумулятор) будут сделаны из литого алюминия.

И в конце концов, CRP Group также выпустит на рынок версию Energica Ego без обтекателя. Эта модель будет сделана при помощи технологии 3D печати и материалов Windform. Этот макет все еще находится в стадии разработки, проверяется дизайн, аэродинамика и остальные характеристики, но в скором времени он дебютирует на рынке.

Поглядите видео ниже, чтоб осознать принцип технологии, и почему все большее количество компаний начинает с ней экспериментировать.

The post 3D печатный электронный байк (+ видео) first appeared on 3Д БУМ.

Авто индустрия обширно употребляет резвое прототипирование, другими словами моделирование различных устройств, конструирование и оценку их многофункциональных параметров. Макеты – это аналог уже готовых деталей, они позволяют провести анализ особенностей конструкции и вовремя выявить недостатки в модели.

Такие мировые гиганты как «Cleveland Golf», «General Motors», «Millipore Inc» употребляют технологию 3D печати. Резвое прототипирование позволяет создавать детали хоть какой формы из различных материалов. Стоимость таких изделий является дешевый.

Какое улучшение дает применение 3D принтеров на производстве?

1.Расширение способностей сотрудничества. Снутри компании конструкторские департаменты могут создавать концептуальные модели деталей на разных шагах проектирования, даже самых ранешних, и ввязывать в этот процесс других профессионалов как снутри компании, так и завлекать из наружной среды, прислушиваясь к их воззрению и оценке.

2.Функциональное тестирование. Если использовать широкий диапазон полимерных инфильтратов, то инженеры-конструкторы сумеют проводить функциональное тестирование тех деталей, которые были сделаны на устройствах 3D печати. Инфильтрованные детали проходят машинную обработку, сверление либо механические воздействия. Инфильтрация дает существенное повышение срока службы изделия, его влагоустойчивости и теплостойкости, например, во время испытаний аэродинамической трубы либо виброиспытаний и в схожих тестах.

3.Литье. С процессом непрерывного литья металла ZCast у конструкторов есть возможность заливать металл прямо в литейную форму, которая написана на 3D принтере и при всем этом исключается необходимость модельного набора.

4.Модели для презентации. Такие детали печатаются на 3D принтерах, шлифуются и красятся для придания вида «класса А», чтоб очень приблизится к оригиналу во время демонстрации продуктов и получить оборотную связь с новыми предлагаемыми особенностями продукции.

The post Плюсы использования 3D принтеров в авто индустрии first appeared on 3Д БУМ.

Некие из этих заморочек:

1. Как устройство может выстроить что-то, размеры чего превосходят собственные размеры устройства?
2. Трудности с количеством: много RepRaps. Какие трудности появляются, когда каждый желает иметь RepRap, и способны ли производители удовлетворить спрос на RepRap?
3. Трудности с размерами: что случится, если попробовать выстроить принтер большего/наименьшего размера RepRaps?

Как устройство может выстроить что-то, размеры чего превосходят собственные размеры устройство?

Было бы хорошо, если устройство сумело бы создавать свою копию. Обычный фрезерный станок имеет «замкнутое» рабочее место Он не способен произвести деталь, которая превосходит по размеру рабочий объем, в том размере, в каком она должна быть. Таким макаром, самовоспроизводящееся устройство сделать нереально (Это относится к феномину, который обсуждали на Wiki:QuineProgram).

CNC Mills

Одна из обстоятельств, по которой у этих устройств замкнутое рабочее место – фрезерные станки (а именно CNC Mills) должны быть очень устойчивыми и крепкими, чтоб резак мог проходить через твердые материалы с неописуемой точностью. «Замкнутое» рабочее место существенно устойчивее, ежели «открытое» рабочее место того же размера и из того же материала. К примеру, портальные краны по собственной природе жестче, чем телескопические краны того же размера и из того же материала (замкнутое место работ также позволяет еще проще устанавливать защитные перемычки).

Есть разные обходные пути, применяемые для сотворения больших объектов:

• Сделать много маленьких деталей, любая из которых просто вписывается в «объем работ», а уже позже вручную собрать все детали в один большой объект. Этот подход употребляется в RepRap устройствах Дарвин и Мендель.

• Можно сделать много длинноватых деталей со сравнимо маленьким поперечником, а потом вручную собрать все части воедино (при всем этом для поддержки длинноватой конструкции можно использовать разгрузочные столы либо столики на колесах).

o Сделайте особое «отверстие» в корпусе устройство несколько больше, чем поперечник детали, что позволит детали отчасти пройти через это отверстие, в это время устройство продолжит снутри достраивать деталь. Это отдаленно припоминает процесс экструзии через отверстие. Этот подход был в первый раз предложен для Open Air (открытого) RepRap .

o Сделайте два отверстия в корпусе машины и потяните длинноватые брусья материала через машину довольно медлительно, чтоб устройство сумело выполнить все нужные виды работ на данном участке снутри рабочего места. Этот подход был предложен для Eiffel, чтоб сделать решетку перекладин для корпуса еще 1-го Eiffel.

o При использовании гибкого материала «согните» огромную деталь по размеру рабочего объема устройства, потом позднее разогните и присвойте нужную форму. Такое решение было предложено для Merkle Cased Hydrocarbon Assembler (1998-2000).

• Используйте кинематическую схему, которая сдает рабочую поверхность больше, чем сама машина:

o серийный манипулятор «механическая рука», к огорчению, имеет самую низкую подвижность посреди других кинематических схем

o параллельный манипулятор «механическая рука»

o маленькое передвижное устройство, которое перемещается повдоль большой, но относительно узкой пластинки сырья и вырезает в ней все нужные детали – FlatPack RepRap.

Мелкие изделия
• Ленточный привод (деталь мотора)

Средние изделия (будка для собаки)

• Механизм вилочного погрузчика – для настольных принтеров большего размера, может быть, вы сможете применить механизм «вилочного погрузчика». Таким макаром прототипирующее устройство способно печатать объекта огромного размера, превышающее его собственные. Способ отлично работает, если у вас есть возможность открыть одну из панелей стационарного корпуса.

Огромные изделия (дом)

• Поэтапная печать (маленькие детали)

• Открыть крышку – вначале экструдер размещается над платформой печати, но он поочередно подымается, к примеру, как «кран» движется вверх при строительстве небоскреба. При каждом подъеме устройство перемещается на охлажденный участок.

Большие изделия (глобального масштаба?)

• Ранжирование – вам, непременно, пригодится лазерный дальномер

• Сверхузлы –особая полупроводниковая система оборотной связи, в какой «новые устройства» имеют контроль над другими устройствами

Выводы: в масштабировании нуждаются многие RepRaps

Рациональные неизменные размеры RepRap

Беря во внимание, что мы желаем получить приблизительно однообразные устройства RepRap, каким конкретно должен быть этот размер?

По сути ли «размер, который минимизирует время сотворения копии» всегда будет подходящим?

• Так как запчасти нужно собирать вручную, то их размер не должен быть «слишком небольшим – человек обязан иметь возможность ухватить их пальцами и работать с ними; крепежи должны быть видными, чтоб можно было верно и точно соединить маленькие детали к деталям большего размера».

• Размер должен быть побольше: устройство должно быть довольно огромным, чтоб человек мог произвести желаемые предметы – чашечки, коробки и прочее. Чем больше объем рабочего места, тем больше размер производимых изделий.

• Прекрасно, если все устройство RepRap не очень огромное – довольно малогабаритное, чтоб можно было взять его с собой в поездку.

• Чем меньше, тем лучше: более недлинные профили отклоняются меньше под действием собственного веса и инерции. Также наименее длинноватые профили (для данного материала) отличаются большей точностью; либо же (для данной точности) могут быть сделаны из более дешевеньких, хрупких материалов, либо и то, и другое.

• Чем меньше, тем лучше: маленькие запчасти обойдутся, часто, дешевле

• Чем меньше, тем лучше: в неких случаях (к примеру, если мы используем сопла для экструдера 1-го и такого же размера, чтоб обеспечить однообразный напор подачи материала, как в Mini-Mendel) на создание маленьких деталей уходит меньше времени, при всем этом понижается (улучшается) скорость сотворения копии.

• Чем больше, тем лучше для детализации: некие некорректности в форме каждой детали неминуемы. Более большие размеры детали, позволяют сгладить эти некорректности; детали очень малеханьких размеров нереально сделать с нужной точностью.

• Чем больше, тем лучше для сборки: огромные устройства обычно проще калибровать. Сборка может пройти еще резвее, процесс займет меньше времени, если вы «на глаз» можете узреть все несоответствия и поправить их, ежели, если вам придется создавать различные особые вычисления. И, в конце концов, чем меньше различных крепежей, тем проще будет верно соединить все детали, и напротив.

Как сделать RepRap наименьшего размера

Некие люди желают строить объекты с точностью, которая еще выше, чем у стандартного RepRap. Другие предпочитают RepRap наименьшего размера, чтоб уменьшить время производства его запчастей. Модель Mini-Mendel стала, может быть, первой, разработанной специально, чтоб уменьшить процесс сборки. Но модели RepRap Breeder и Bonsai RepStrap, также RepRapBreeding – еще более ускорят этот процесс.

Нет ничего сложного, чтоб уменьшить размеры всех запчастей в системе CAD до данных характеристик. Но вам, может быть, пригодиться поработать с опциями дизайна. Вот некие вещи, не упустите их:

• При уменьшении размеров экструдера, увеличивается несоответствие размеров общей конструкции. Если всё становится очень плохо, тогда возрастает расход термический энергии так, что вы не будете успевать его восполнять, а материал для печати никогда не растает.

• Другие детали устройства RepRap, которые не были произведены RepRap, нужно выровнять до размеров наименьшего RepRap.

• Может быть, корпус наименьшего RepRep стоит сделать в виде нескольких огромных частей (либо даже целостным), ежели из огромного количества малеханьких деталей, которые нужно собирать вручную при помощи множества гаек и болтиков.

• Некие несовпадения в форме отдельных деталей – неминуемы. Если готовые детали, нужные для сборки RepRap, обязаны иметь точность, которую нереально достигнуть при печать на стандартном RepRap, тогда, может быть, вам стоит сделать целый ряд устройств. При всем этом каждое следующее будет малость наименьшего размера, но довольно огромным, чтоб предшествующая модель смогла создавать детали к следующей.

Как сделать RepRap большего размера

Некие люди желают создавать вещи огромных размеров (к примеру, кузов автомобиля), которые не поместятся снутри рабочего объема RepRap. Другие – печатают неограниченное количество изделий и желают прирастить лоток для материала, чтоб им не приходилось повсевременно поновой его заполнять. Несколько предшественников устройств подобного типа: Mendel Apollo, BigRap (больше узнаваемый как MegaRap), 1X2 Tallcat, MegaMendel, также Cubic Meter Bot.

Есть несколько подходов к созданию «увеличенной» машины, которая более-менее совместима с программным обеспечением и электроникой стандартного RepRap:

• Соберите RepRap либо RepStrap по стандартной схеме, используя стандартные детали и стержни (резьбовые стержни), только купите стержни вдвое больше по поперечнику и длине. Разрежьте их на стержни в два раза длиннее, чем в начальной модели.

• Все другое оставьте тех же размеров. Потом соберите отдельные детали воедино.

• Возьмите одну из моделей RepStraps, пристально определите все детали полноразмерной модели, потом необходимо вырезать все нужные детали по эталону начальных и собрать их воедино. Детали из дерева, метала и других материалов нужно сделать вдвое обширнее. Используйте стержни с поперечником вдвое большего размера.

• Возьмите одну из моделей RepStraps, пристально определите все детали полноразмерной модели, потом распечатайте их на одном из устройств – RepRap либо RepStrap. Нужно прирастить размеры пластмассовых деталей вдвое, используйте стержни с поперечником вдвое большего размера, и т.д.

• Если увеличенные детали вышли так большенными, что не помещаются посреди площади печати RepRap, тогда нужно поменять их дизайн: разбейте их на несколько отдельных деталей, которые поместятся посреди RepRap, потом соедините их проволокой либо скрутите, чтоб сформировать одну огромную цельную деталь. Либо: соберите несколько устройств, каждое из которых превосходит размеры предшествующего, но при всем этом довольно маленькие, чтоб запчасти для него могли произвести устройства прошлых размеров.

Нет ничего сложного, чтоб прирастить размеры всех запчастей в системе CAD до данных характеристик. Но вам, может быть, пригодиться поработать с опциями дизайна. Вот некие вещи, не упустите их:

• Предположительно, вы желаете прирастить сопла экструдера так, чтоб в новеньком устройстве он выделял больше материала.

• Другие детали (элементы) устройства RepRap, которые не были произведены RepRap, нужно выровнять до размеров увеличенного RepRap.

• При увеличении стержней (резьбовых стержней) нужно соблюдать все правильные пропорции, по другому это приведет к тому, что они согнутся. Очень длинноватые стержни не в состоянии выдержать даже свой вес.

• Вы сможете избежать появления такового эффекта: исправив несимметричность (длина должна соответствовать ширине), либо изменив его дизайн, но все таки, вы столкнетесь с необходимостью перейти на внедрение другого материала.

The post Масштабирование: как напечатать изделия и 3D принтеры большего размера first appeared on 3Д БУМ.

С учетом, что количество авиаперелетов непреклонно вырастает, выхлопы самолетов составляют около 3% глобальных выбросов CO2, потому стало ясно – необходимо принимать какие-то меры, чтоб поправить негативное воздействие реактивных движков на атмосферу Земли. Вприбавок к переходу на неопасный вид горючего, к примеру, биотопливо, самолеты также можно проектировать по другому, чтоб уменьшить выбросы углекислого газа. 3D печать заносит собственный вклад в спасение населения земли от экологической катастрофы, как раз таки занимаясь этим.

CFM, объединение GE и французской компании Snecma, которое является самым большим производителем реактивных самолетов в мире, использовали 3D печать при разработке более экологически устойчивых движков, при всем этом они изменили форму отдельных деталей и поменяли материалы, из которых они были изготовлены.

Аддитивные способы производства не только лишь позволят инженерам проектировать более легкие и аэродинамические детали, уменьшить количество газа, нужного самолету при полете, но это также даст им возможность напечатать больше экологически незапятнанные детали. Благодаря 3D печати, новые движки LEAP от CFM сейчас будут обустроены 3D печатными металлическими соплами, которые предупредят выброс парникового газа оксида азота, но при всем этом все таки позволят работать движку при больших температурах.

Движки LEAP также будут укомплектованы деталями из нового глиняного композитного материала от GE. Стандартные детали на базе никеля для реактивных движков не способны выдержать высочайшие температуры, нужные для данных движков. Потому некое количество воздуха снутри мотора выводится через отверстия в этих деталях, для остывания и предотвращения их от плавления. Глиняние аналоги, с другой стороны, не будут расплавляться под воздействием больших температур. И, в то время как стандартная керамика очень слабенькая для такового промышленного внедрения, GE усилили крепкость нового материала. Если детали на базе никеля поменять глиняними аналогами, энергия закончит расходоваться на их остывание. Не считая того, самолеты будут в состоянии работать при более больших температурах, сжигая горючее более отлично, при всем этом сократятся отходы.

Все эти причины в совокупы позволят понизить количество бензина, применяемого самолетами в целом. Так как новые движки LEAP употребляют на 15% меньше горючего, чем сегодняшние модели, они посодействуют авиакомпаниям делать сегодняшние и предсказуемые нормы выбросов парниковых газов и сохранят им до $ 1 млн. раз в год. Невзирая на то, что создание LEAP пока не началось, ведущие производители, такие как Boeing, Airbus, и китайская компания Comac, уже интенсивно вступили в переговоры и заказывают данные движки для собственных самолетов.

Недавнешнее исследование, проведенное медиком Ульрике Буркхардтом и Берндом Карчером из Германского аэрокосмического центра в Институте атмосферной физики, показало, что, хотя на долю самолетов приходится около 3% глобальных выбросов, эти длинноватые, белоснежные клубы дыма, выпускаемые самолетами под заглавием инверсионные следы, по сути, заносят больший вклад в глобальное потепление, ежели CO2. Сейчас еще не было подтверждено, способны ли новые движки CFM значительно понизить данный эффект. В любом случае, хоть какое уменьшение глобального потепления является неплохим знаком, так как, даже с самой, предположительно либеральной точки зрения, пренебрегая переменами климата, мы уже испытываем последствия кризиса, по словам эколога группы 350.org.

Мы уже начинаем созидать ужасное воздействие на людей и природу в мире. Ледники тают всюду и стремительно исчезают, а ведь они являются источником питьевой воды для сотен миллионов людей. Комары, которым нравится теплый климат, распространяются на огромное количество новых мест, и приносят с собой малярию и лихорадку Денге. Засуха становится все более обычным явлением, в почти всех местах все труднее растить продукты питания. Уровень мирового океана начал расти, и ученые предупреждают, что он может подняться до нескольких метров в этом столетие. Если это произойдет, многие городка в мире, островные страны, и сельскохозяйственные угодья окажутся под водой. Вода в океанах становятся все более кислой из-за поглощения CO2, из-за этого животным, таких как кораллы и моллюски, труднее сделать и поддерживать свои раковины и скелеты. Коралловые рифы могут начать растворяться в воде при концентрации СО2 в атмосфере на уровне 450-500 промилле. Вместе с ростом интенсивности проявления погодных бедствий, таких, как ураганы и метели, это в последствии также приводит к обострению конфликтов и вопросов безопасности в регионах с уже ограниченными ресурсами.

Как нам получится повысить культуру и поменять методы промышленного производства новыми более экологически незапятнанными технологиями, я надеюсь, нам получится уменьшить концентрацию СО2 в атмосфере до 350 промилле. У нас появится таковой шанс, если больше компаний задумаются о переходе на новые устойчивые технологии производства.

The post Выручат ли планетку печатные детали для реактивного мотора от глобального потепления? first appeared on 3Д БУМ.

В недавнешнем интервью с Financial Times, Кейтерхэм поведала, что компания 3D печатает от 800 до 900 деталей за месяц, чтоб ускорить и понизить цена процесса моделирования.

В прошедшем году Кейтерхэм заполучила два 3D принтера, как докладывает Ян Царевич, менеджер по резвому прототипированию в Кейтерхэм, 3D печать позволила компании сберегать ?40,000 каждый месяц.

«Для команды F1, в связи с непрерывным процессом разработки в течение всего года, эти устройства нужны, чтоб сделать лучше производительность автомобилей», — разъясняет государь Царевич.

3D печать позволяет компании печатать детали соответственных черт, также изготовлять титановые и дюралевые детали средством 3D печати намного резвее и дешевле, ежели другими способами.

Детали корпуса печатают в масштабе 60% и проходят тесты в аэродинамической трубе Кейтерхэм до этого, чем перейти к изготовлению окончательных версий. После испытаний, детали можно стремительно усовершенствовать.

Кейтерхэм не единственная команда F1, использующая 3D печать для производства деталей гоночных машин. Другие команды F1, включая Lotus, Red Bull и ForceIndia, также долгое время употребляют 3D печать.

Команда Nissan Delta Wing использовала 3Dпечать и материалы Windform XT 2.0 для прототипирования и тесты гоночных болидов Delta Wing. Благодаря 3D печати команде удалось уменьшить процесс реализации конструкции автомобиля, при всем этом качество никак не пострадало.

До сотрудничества с 3D Systems в 1998 году, команда гонщиков формулы 1 Lotus сконструировала модели собственной аэродинамической трубы из карбонового волокна, эпоксидной доски и метала, воспользовавшись способами, которые позволили понизить трудовые и временные издержки. 3Dпечать позволяет команде Lotus изготовлять некие детали конкретно из цифровых файлов, всего за считанные часы, а не недели. Новенькая разработка также предоставила возможность заносить конфигурации в деталь фактически одномоментно.

В прошедшем году индийская команда Формулы 1 Sahara Force подписала контракт о сотрудничестве с 3D Systems, чтоб получить доступ к 3D принтерам компании и, таким макаром, уменьшить продолжительность производства частей аэродинамической трубы.

Разработка 3D печати стала новым действенным процессом производства для Формулы 1, позволяя им сберегать на времени и цены.

The post 3D печать и Формула 1 first appeared on 3Д БУМ.

OpenReflex является общедоступной аналоговой камерой с зеркалом Viewfinder и классным спусковым механизмом затвора, который активизируется пальцем. Более того, он совместим с хоть каким фотографическим объективом.

Все детали можно просто напечатать на последних 3D принтерах по типу RepRap из Абс, при всем этом нет необходимости использовать поддерживающий материал! На печать всех деталей должно уйти наименее чем 15 часов. Хоть какой сумеет собрать его в течение 1 часа. Все части являются отдельными (ресивер пленки, затвор и видоискатель) для упрощения сборки и модификации.

Начальные файлы доступны под свободной лицензией Creative Common Sa, вы сможете изменять их, если вы возжелаете что-то добавить, но не запамятовывайте делиться своими достижениями в ннтернет-сообществе.

OpenReflex обустроен ресивером пленки, затвором и видоискателем. Ресивер пленки будет прокручивать пленку (35 мм), затвор выставит вашу пленку на уровне около 1/60 °с. Видоискатель позволяет устанавливать ваш объектив и делать подготовительный просмотр кадра, также изменять фокусировку.

Чтоб сделать камеру вам пригодится 3D принтер, виниловый резак либо лазерный резак, стеклорез, также отвертки, стеклобумага, Sugru, винты и болты, которые вы сможете просто приобрести в местном хозяйственном магазине. Все детали можно напечатать на настольном 3D принтере, а потом соединить их вместе. Ниже показаны этапы, как необходимо заряжать пленку:

Камера является стопроцентно многофункциональной и работает прекрасно, просмотрите тестовые снимки ниже:

OpenReflex в текущее время оборудована раздвижным затвором, который управляется пальцем. Но Bozardeux призывает всех скопировать и сделать лучше его дизайн. В предстоящем Bozardeux планирует добавить «автоматический затвор Arduino», который позволит регулировать скорость затвора; «PhotoBomb особый фон», который позволит добавить на снимок какие-то известные лица, также «специальное крепление AP-объектива» для полного набора девайсов камеры.

На видео показано, как работает затвор OpenReflex:

Вы сможете скачать начальные файлы всех частей и надлежащие аннотации на Instructables.

The post OpenReflex: общедоступная 3D печатная SLR камера first appeared on 3Д БУМ.

«На один панорамный снимок уходит меньше минутки, а четкое размещение линз сберегает кучу времени во время постобработки». – пишет дизайнер Илья Титов. Главные детали включают движок Nema 17, Arduino nano, мост H, разъемы, 2 печатных привода, 1 печатная быстросъемная линза и 1 печатная поддержка для мотора.

Крепежный элемент камеры разработан специально для соединения со слотом съемной подложки штатива, а расстояние специально в согласовании с узловой точкой объектива. Эта конструкция стопроцентно разбирается. Можно стопроцентно все снять и ваша панорамная головка опять воспримет начальное положение. Детали соединяются при помощи кабельных стяжек и жаркого клея, который сходит при маленьких усилиях.

«3D печатные детали очень прочные, я могу поднять стопроцентно всю конструкцию, взявшись за камеру, и она смотрится накрепко. Пару раз я носил ее при для себя целый денек, она не распалась». – растолковал Титов. Дизайн для Samyang 8 мм, но его можно приспособить к линзам различного разъема. Если вы желаете напечатать все без помощи других, начальные файлы можно отыскать на Thingiverse. Вот, как все происходит:

The post 3D печатные штативы упрощают панорамную съемку first appeared on 3Д БУМ.

Вот несколько увлекательных мыслях.

Искусство

Существует неограниченное количество различных произведений искусства, которые вы сможете 3D напечатать дома. Не глядя на то, что мы не знаем о ваших артистичных предпочтениях, вы сможете отыскать неограниченное количество произведений искусства в файлообменниках.

Запасные детали

Опять сломался крючок, на котором весят вещи. Заместо того чтоб идти в хозяйственный магазин и поновой брать все детали, вы сможете 3D напечатать деталь и поменять сломанную. На этот момент существует не сильно много вариантов для производства 3D моделей запасных деталей, но, если вы отлично справляетесь с 3D моделированием, вы сможете сделать копию либо другой вариант детали, который вам подойдет.

Индивидуальные предметы

Часто у 3D печатных моделей нехорошее покрытие. Они не поблескивают и на их видны слои. Какой наилучший метод отвлечься от этих недочетов методом персонализации объекта? Просто добавьте надпись на 3D модель и напечатайте ее – тот, кто ее получит, очень обрадуется, что для него сделали таковой интимный подарок.

Статуэтки

Дешевые решения для сканирования могут позволить вам создавать 3D модели вашего собственного лица и тела. Либо кого-либо еще, если вам получится вынудить их не шевелиться во время сканирования. Когда вы подготовили модели для 3D печати, вы сможете напечатать столько статуэток себя и друзей, как вам хватит пластика.

Неосуществимые объекты

Шокируйте собственных друзей, создав «невероятный объект», то, что очень трудно сделать, используя классические способы, но просто при помощи 3D печати. Обычным примером может быть свисток – с шариком снутри. Может, вы возжелаете напечатать «глобус снутри глобуса, который находится снутри другого глобуса». Никто не сумеет разгадать секрет, если только вы сами его не раскроете.

The post Свежайшие идеи! 5 вещей, которые можно сделать при помощи 3D принтера first appeared on 3Д БУМ.