Есть две предпосылки, по которым схожий проект может быть реализован: во-1-х, Антин является дипломированным инженером, у которого есть нужное ноу-хау, а во-2-х, цифровые способы производства на данный момент позволяют воплотить самые смелые и творческие идеи. В этом контексте, Антин основывает концепцию на велосипедной раме, на ординарном, но превосходном дизайне, он соединяет воединыжды разные наконечники с точно рассчитанными рукавами. Магниевый сплав употребляется для четкого литья деталей, чтоб сберечь на весе.

«Мы испробовали разные способы производства велосипедных рам в согласовании с требованиями заказчика в размерах одной партии. Разработка 3D печати оказалась самым обычным и дешевым методом», – гласит Антин. Он по электрической почте оправляет CAD данные рукавов в сервисный центр voxeljet. Там 3D принтер стремительно изготовляет пластмассовые модели для следующего четкого литья в стопроцентно автоматическом процессе без использования инструментов. Готовые пластмассовые модели очень четкие и стопроцентно соответствуют требованиям.

Печатные рукава

Литые рукава, покрытые магнезией

Световые рукава для велосипедной рамки

Новый велик от ideas2cycles

Ким-Никлас Антин уже представляет, как будет смотреться процесс производства завтра: «Клиенту необходимо будет избрать раму, которая ему больше всего приглянулась из предложенного набора, ее преобразят в согласовании с требованиями в CAD и сразу распечатают при помощи технологий 3D печати – все готово».

Поглядите ниже куцее описание, как происходит процесс сотворения индивидуальной карбоновой рамы, разработанной и сделанной при помощи аддитивных технологий производства.

Ранее мы ведали о том, как делаются 3D печатные титановые детали для велика Charge Bikes, также о том как при помощи технологии 3D сканирования подобрать велик.

The post Как использовать 3D печать для производства дешевых восковых слепков наконечников для рамы велика first appeared on 3Д БУМ.

Это часть всего того, что делает студии в Барселоне и Гироне более увлекательными, так как они отыскали метод, как можно соединить собственный творческий потенциал и удачный бизнес. Они отлично освоили все технологии, включая LS, SL, DLP, FDM и не только лишь, для каждого проекта у их есть возможность подобрать более подходящую технологию, которая позволяет достигнуть наибольших результатов при малых издержек. Они предлагают свои услуги личным компаниям, которым нужно сделать индивидуальные трофеи для соревнований, призы для награждений, девайсы и маркетинговые продукты для мероприятий. Перечень длится, но коммерческие нюансы не ограничивают их креативность.

К примеру, она разработали индивидуальные заслуги, которые вручили выступающим в Базельском институте на RIGI Workshop 2013. Воспользовавшись естественными всеохватывающими формами, такими как молекулы и ДНК, драгоценности, написанные из воска и вылитые из серебра, также коллекцию «молекулярных» украшений, которые продаются на веб-сайте Growthobject.

Миниатюра «Фрактальная цветная капуста» поражает воображение. Самые удачные проекты включают относительно обыкновенные, но интереснейшие детские игры, основанные на состыковке главных форм (написанных при помощи FDM устроств), также цветочки со стихами, написанными шрифтом Брайля на каждом лепестке, для проекта Института Гирона, направленного на людей с нарушениями зрения.

Growthobjects также в совершенстве обуяли печатью из металла. Кроме 3D написанной из титана заслуги, они представили объект с прекрасным орнаментом, написанным из нержавеющей стали, плотностью всего в несколько микрон. Его заполучил шведский гигант по производству железного порошка Hoganas, чтоб данный объект стал логотипом их подразделения по аддитивному производству из металла, Digital Metal. «Основная сложность, с которой мы столкнулись, – гласит Хавъер Туто – это разъяснить компаниям все достоинства цифрового аддитивного производства, которые оно способно предоставить. На это может уйти некое время, но есть большие способности для развития».

Чтоб быть в курсе всего происходящего и сделать свои услуги 3D печати более доступными, Growthobjects запустили в октябре новый вебсайт. Он должен послужить платформой для роста цифрового производства и 3D печати, чтоб достигнуть многообещающих целей. Создание товаров, за которые компании с радостью готовы заплатить – хороший старт.

The post 3D печать с Growthobject – уникальные дизайны first appeared on 3Д БУМ.

В совместном заявлении Deloitte (ведущая консалтинговая компания) и 3D Systems (фаворитный сервис-провайдер услуг 3D печати) объявили о собственном сотрудничестве, чтоб оказать поддержку компаниям и фабричным группам, желающим ввести и интегрировать системы и технологии 3D печати, дизайна и производства в собственный бизнес. Союз уверен, что это 1-ое в собственном роде, долголетнее сотрудничество, непременно, позволит открыть новые каналы сбыта 3D систем. План такой: соединить передовую продукцию и решения 3D System с фаворитной стратегией, технологиями, специфичными консалтинговыми услугами Deloitte, чтоб создать платформу по исследованию, для тестов, внедрения и бизнес трансформации, которые станут реальными благодаря способностям и решениям технологии 3D печати.

В качестве дополнения к сотрудничеству Deloitte и 3D Systems вместе запустят и будут курировать серию консультационных центров либо «лабораторий» в разных местах, где клиентам будут представлены все способности технологий «будущего проектирования и производства»; от оборудования до программного обеспечения, изменяющего методы управления организацией, процессом разработки, творческим потенциалом, интеграцией технологии, соцобеспечением вышедших на пенсию, также адаптацией нововведений. Такие учреждения будут работать в качестве образовательных и научных центров, они должны содействовать развитию командной работы, также коллективному выбору стратегии на маленькую и долгосрочную перспективу наращивания капитала в новейшей инноваторской эпохе, представляя 3D печать в качестве решения этих и сопутствующих вопросов.

The post Альянс Deloitte и 3D Systems ориентирован на развитие и внедрение инноваторских технологий дизайна и производства first appeared on 3Д БУМ.

Майк Айре – дизайнер продуктов, консультант по инновациям и производству, возглавляет свою компанию промышленного дизайна под заглавием Crucible, которая базирована в Абингдоне, графство Оксфордшир. Майк долгое время являлся идеологическим приверженцем технологий 3D печати и аддитивного производства. Но, когда дело касается реальных способностей этих технологий и способов их удачного внедрения на практике, он является одним из самых приземленных людей. Crucible также является участником проекта под заглавием SAVING, а в интервью для 3DPI Майк открывает аудитории некие факты о нем.

3D Printing Industry: Сможете ли Вы поведать нам малость о вашем прошедшем, а именно связанном с 3D печатью / аддитивным созданием (АП)? Когда Вы в первый раз познакомились с этой технологией, и каким образом применили ее?

Майк Айре: Я вызнал о AП разработках, когда начал работать консультантом по дизайну в Англии (1990 год), после этого проработал в течение 10 лет за границей. В то время я познакомился с Тимом Планкеттом, когда он занимался основанием Formation. И с того времени мы работали вместе над разными AП технологиями, большая часть моей ранешней работы с AП технологиями была связана с внедрением СЛС запчастей, написанных на принтерах 3TRPD от Newbury. Часто это были многофункциональные макеты товаров для проектов по разработке продуктов, таких как дверные замки и камеры, снаряженных датчиками движения.

3D Printing Industry: Поделитесь с нами вашим справедливым воззрением на счет технологий AП, также о том, что они могут, а что нет.

Майк Айре: Процесс послойного производства объектов, с которым ассоциируется большая часть AП технологий, предоставляет неограниченную техно и творческую свободу. Они исключают необходимость внедрение неинтересных компонент, к примеру, инструментов для печати. Такая свобода предоставляет некие изумительные способности создавать формы, которые смотрятся мистическими, также решить принципиальные технические задачки, к примеру, изогнутые конструкции линий остывания, которые содействуют увеличению эффективности инструментов литья. При отсутствии инструментов, AП также можно использовать для производства огромного количества моделей в течение 1-го цикла печати, которые отличаются друг от друга, что удачно применялось при разработке индивидуализированных слуховых аппаратов и стоматологических коронок.

Все же… Большой энтузиазм, вызванный открытием этих умопомрачительных способностей привел к занижению значимости наименее увлекательных фактов.

Во-1-х, утверждения, что отсутствие инструментов равняется к отмене действующих правил Дизайна для производства и монтажа (ДДПМ), были несколько гиперболизированы – а во-2-х, были изготовлены неверные утверждения о том, что разработка AП призвана положить конец классическому массовому производству и объявить начало «третьей промышленной революции». Гиперболизация вокруг этих заявлений игнорирует тот факт, что все производственные процессы имеют ограничения, а некое AП технологии, к примеру, спекание металла, имеют их много, а именно принимая во внимание продолжительность процесса и количество отходов. Положение изделий в камере печати; их размер; конструкция стен, необходимость использования поддерживающих структур в неких случаях – это только одни из многих причин, которые могут воздействовать на качество и функциональность AП моделей.

Цена – 2-ая неувязка. Утверждения о том, что цена AП изделий та
кая же, как и практически у всех аналогов, сделанных по классической схеме, часто являются необоснованными и неверными. Обычное заявление, что цена AП моделей практически полностью находится в зависимости от использованных материалов и размеров. Если у вас есть возможность сделать 300 особых колпачков для ручек, то любая из их будет дешевенькой, но если камера печати таких же размеров способна произвести всего один осветительный прибор, то дешевле не будет. Разумеется? Соглашусь, но это событие также нередко игнорируется.

И, в конце концов, существует потенциально непростая неувязка проведения экспертизы проектирования и производства. Лично я поддерживаю существующую концепцию, при которой «каждый может быть дизайнером», потому я нормально отношусь к тому, что люди делают и создают собственные продукты. Неоднозначный момент – кто решает, какой материал идеальнее всего подойдет, либо способен ли 3D печатный крюк выдержать массу вашего тела, когда вы займетесь восхождением в горах на последующих выходных?

Себе я пришел к выводу, что AП/3D печать – это набор очень увлекательных технологий, которые все еще находятся в фазе «завышенных ожиданий» кривой обмана. Я с нетерпением жду окончания шага «обсуждения» и перехода к по-настоящему захватывающему заключительному шагу «реалистичной реализации».

3D Printing Industry: Понимая, что вы, вероятнее всего, не уполномочены раскрыть наименования, сможете ли вы именовать хотя бы типы компаний, с которыми вы работаете, а именно тех, которые используют AП?

Майк Айре: Большая часть из компаний, с которыми мы сотрудничаем, являются технологически зависимыми предприятиями, которые признают, что дизайн является неотъемлемым аспектом в дифференциации собственных товаров, что внешний облик и простота использования могут оказывать большущее воздействие на прибыльность на конкурентных товарных рынках.

Возможность дизайнеров предоставлять информацию о более прибыльных способах производства и весь процесс разработки нового продукта еще до конца не исследован, но мы над этим работаем. Наш энтузиазм к новым способам производства основан на способности предоставить нашим клиентам более прибыльные решения. Почти во всем нам в этом способны посодействовать AП технологии: в минимизации риска проектирования, и они позволят нашим клиентам узреть и пощупать реальный макет перед тем, как будут вложены инвестиции в оборудование.

Я знаю, что, может быть, это не очень приживется в AП кругах, но мы использовали технологии «СП» (субтрактивное создание) для производства неких последних прототипов. Работая вместе с Plunkett Associates, нам удалось сделать макеты из крепкого Абс материала и окрасить их по цены подобных неокрашенных AП моделей.

Это увлекательное напоминание о том, что другие отрасли тоже не стоят на месте – и что классические способы могут, в неких обстоятельствах, прекрасно соперничать с новыми технологиями.

3D Printing Industry: Основываясь на личном опыте, какие промышленные отрасли, по Вашему воззрению, больше всего выигрывают от внедрения AП технологий и почему?

Майк Айре: Очевидными фаворитами являются аэрокосмическая, транспортная отрасли и медицина, так как капитализация первых 2-ух является большой, а для третьей – стоимость не является критичным фактором. Я думаю, что и в предстоящем эти отрасли останутся основными секторами индустрии, которые употребляют AП технологии. Но большие темпы роста также наблюдаются на обратном конце рынка – то, что некие люди именуют «самостоятельным производством», которое может быть выполнено с помощью малогабаритных 3D принтеров на базе FDM. Непременно, любопытно было посетить TCT в прошедшем году, чтоб узреть численные стенды с ярко-красочными моделями «подземных созданий и драконов» посреди других экспонатов из титана F1.

Одним из самых увлекательных частей является повышение количества веб-сайтов, откуда можно загружать CAD данные, и другие гости могут пользоваться ими для производства модели в домашних критериях. Отбросив в сторону споры вокруг 3D печатного орудия, эту разработку можно смело именовать умопомрачительной, по последней мере, с той точки зрения, что запасные запчасти можно создавать на местах.

3D Printing Industry: Есть ли такие отрасли, в каких еще не используются AП технологии, а вы считаете, что им стоит разглядеть этот вариант?

Майк Айре: Если гласить о выборе самого места, возможность создавать модели по месту либо в домашних критериях могла бы сыграть не последнюю роль в продвинутых странах, а имен
но беря во внимание тот факт, что многие из их предоставляют открытый доступ к вебу. Я провел 10 лет, занимаясь созданием локально разработанных и взятых из особых источников товаров в Африке и Азии. Импортируемые продукты нередко не удавалось починить – в большинстве случаев – когда для их требовались новые запчасти. AП может стать хорошим решением для многих малеханьких, но принципиальных компонент продуктов, к примеру, насосов и генераторов.

3D Printing Industry: Вы участвовали в проекте SAVING. Вы сможете нам поведать о принципах и целях этого объединения?

Майк Айре: SAVING – устойчивое развитие продукта при помощи оптимизации дизайна и аддитивных способов производства. Проект был профинансирован банковским консорциумом TSB, основан Институтом Эксетера, в который вошли сотрудники Crucible, Plunkett Associates, EOS, 3TRPD, Delcam и Simpleware. Основная цель проекта – изучить методы внедрения AП технологий для оптимизации и понижения выброса CO2.

Проект имел два главные направления исследовательских работ – разработка сложных структурных решеток, которые могут быть интегрированы внутрь моделей, чтоб минимизировать их вес и при всем этом не понизить их функциональность, и целях выявления, разработки и оптимизации моделей, которые могут быть изготовлены с внедрением AП способов сокращения энергоемкости. Подробная информация расположена на SAVING website.

3D Printing Industry: Исходя из того, чем вы сможете поделиться, какие результаты удалось получить в процессе проекта, и будет ли он иметь продолжение?

Майк Айре: Основными целями проекта SAVING для нас стали: кропотливая разработка железных спеченных моделей, чтоб минимизировать отходы, устраняя необходимость использования поддержки и ее предстоящее удаление; вывод, что экологические достоинства AП моделей необходимо рассматривать в длительной перспективе. AП модели на сегодня стоят недешево, как исходя из убеждений вещественных издержек, так и воздействия на окружающую среду.

Но если запчасть можно использовать, чтоб даже очень некординально понизить вес самолета, либо для увеличения гидравлической производительности насоса, длительные выгоды могут стать большими.

3D печатный ремень для сидения способен сберечь ?2m в течение всего срока службы судна

Расход горючего – и, как следует, вес – является одной из главных задач для авто и аэрокосмических дизайнеров сейчас, и я уверен, что AП способы имеют, что предложить в этой принципиальной области.

3D Printing Industry: С вашей точки зрения, какие задачки будут стоять перед AП / 3D печатными технологиями через 10 лет?

Майк Айре: Я полностью убежден, что 3D печать воплотит описанное в умопомрачительной литературе – мы в итоге столкнемся с рядом неожиданных последствий (к примеру, ярко-желтые драконы и гоблины), которые не непременно являются кое-чем нехорошим – просто не совершенно тем, чего мы ждали.

Лично я желал бы узреть, как AП технологии приведут к цифровой промышленной революции в Африке, позволяя людям разрабатывать продукты, которые отвечают местным запросам и позволяют выразить собственный творческий потенциал при использовании современных способов и инструментов.

Я также желал бы узреть больше прогресса в развитии технологий по переработке 3D печатной продукции, которые предлагают устройства, такие как ‘Filabot. Последнее, что нам необходимо, это повышение количества пластмассового мусора, потому средство утилизации старенькых моделей и поломанных прототипов стало бы и хорошим решением для чистки среды, также понизило бы цена производства новых продуктов.

Начнем ли мы все заниматься созданием собственных электронных зубных щеток при помощи индивидуальных печатающих систем replicator? Не думаю. Большая часть товаров представляют собой комбинацию электроники и механики, которые имеют сложные крепления к корпусу устройства.

Поменять их не так просто. Вероятнее всего, AП позволит новенькому поколению дизайнеров/ конструкторов создавать свои собственные уникальные продукты. Будет забавно, если AП приведет к революции личное создание продуктов, а не в индустрия.

The post Интервью с Майком Айре, основным директором компании промышленного дизайна Crucible first appeared on 3Д БУМ.

Возможность 3D печатать протезы, которые совершенно соответствуют личным потребностям и особенностям каждого пациента, может означать, что каждый пациент сумеет получить новейшую многофункциональную руку, ногу либо стопу всего за некоторое количество дней. При всем этом цена значительно снизится. Это видео от Fripp Design & Research указывает, что можно 3D печатать протезы из мягеньких тканей: носы, уши и губки, которые трудно отличить от реальных. Они стопроцентно совпадают с цветом кожи пациента.

Расположенная в центре передовых производственных технологий в Шеффилде, Англия, Fripp Design & Research предлагает разные услуги по концептуальному и промышленному дизайну товаров, также разработке товаров и исследованию. Проект, описанный в видео, является частью совместного проекта с Институтом Шеффилда, цель которого: показать возможность производства протезов из мягеньких тканей, также автоматического процесса для выполнения заказов при помощи технологий 3D печати. Проект удостоился гранта в размере ?500 000 от Wellcome Trust, всемирно известного благотворительного фонда, направленного на улучшение здоровья людей и животных, на разработку экономически доступных решений для английских пациентов.

Давно ожидаемый шаг вперед

Доктор Рик ван Ноорт из Института Шеффилда заявил: «Нынешние технологии производства протезов устарели. Процесс предполагает изготовка слепка, потом изготовка формы, расцветку вручную и подгонку. На это уходит много времени и денег». Должен быть другой метод, и Fripp D&R отыскали его. Система, которую они разработали, предполагает внедрение цветных 2D снимков и 3D пространственных данных, но в скором времени все может поменяться, так как цена 3D сканеров продолжает понижаться, а их качество растет. Таким макаром, появится возможность сходу получать цвета и формы в 3D. Потом модель печатают при помощи передовой системы, работающей на базе порошковых материалов, из 100% биосовместимых материалов.

Достоинства данного процесса громадны: нет необходимости использовать слепки, ускоряется процесс производства протезов, можно получить высококачественный протез при помощи 1-го нажатия кнопки. Для работников сферы медицины это значит возможность уменьшить себестоимость производства, также посодействовать большему количеству людей с ограниченными способностями. Революция в медицине уже в буквальном смысле у нас на носу.

The post Совершенно подходящие клиентам протезы из мягенькой ткани – революция в медицине first appeared on 3Д БУМ.

История

Селективное лазерное спекание (СЛС) разработал и запатентировал доктор Карл Декард, также научный управляющий, доктор Джо Биман из Остинского Института штата Техас посреди 1980-х, при содействии DARPA (Defense Advanced Research Projects Agency – агентства передовых оборонных исследовательских проектов). Декарт и Биман участвовали в разработке компании DTM, основанной с целью разработки и производства СЛС-машин. В 2001 году 3D Systems, самый значимый соперник DTM и технологии СЛС, овладела компанией. Аналогичный процесс был патентован, не будучи коммерческим, R. F. Housholder в 1979 году.

Разработка

Аддитивная разработка послойного производства, СЛС, предполагает внедрение очень массивного лазера (к примеру, лазер на диоксиде углерода), чтоб соединить маленькие частички порошка пластмассы, металла (прямое лазерное спекание металла), керамики либо стекла, методом сканирования сечений, сгенерированных из цифрового 3D описания деталей (к примеру, из CAD-файла либо из данных снимка), поверх порошкового слоя базы. После сканирования каждого сечения порошковый настил (база) опускается на один слой в толщину, поверх накладывается новый слой материала, процесс повторяется до того времени, пока модель не будет завершена.

Так как плотность модели находится в зависимости от мощности лазера, а не продолжительности воздействия лазера, СЛС-устройства в большинстве случаев обустроены импульсным лазером. СЛС устройство за ранее разогревает сыпучий порошковый материал базы до того, когда он практически начинает расплавляться, таким макаром, лазеру будет проще повысить температуру в избранных участках и расплавить в их материал до конца.

В отличие от других технологий аддитивного производства, таких как стереолитография (СЛА) и моделирование способом наплавления (FDM), СЛС разработка не предполагает внедрение поддерживающих структур в связи с тем, что во время производства модель всё время окружена нерасплавленным материалом. Таким макаром, становится вероятным создавать ранее неосуществимые формы.

Материалы и внедрения

Некие СЛС-устройства работают на базе однокомпонентного порошка, к примеру, прямое лазерное спекание металла. Все же, большая часть СЛС устройств работает на базе двухкомпонентных порошковых материалов – обычно, или покрытый порошок либо порошковые консистенции. При однокомпонентных консистенциях лазер расплавляет только внешнюю поверхность частиц (расплавление поверхности), таким макаром, твердые нерасплавленные частички склеиваются вместе и с предшествующим слоем.

По сопоставлению с другими способами аддитивного производства, при помощи СЛС можно изготовлять относительно обширное обилие моделей из доступных в продаже материалов. В том числе полимеры, такие как нейлон (заполненный стекловолокном, либо с другими наполнителями) либо полистирол, металлы, включая сталь, титан, сплавы и соединения, также зеленоватый песок. Физический процесс может иметь в виду полное плавление, частичное плавление либо жидкофазное спекание. Зависимо от материала, можно достигнуть до 100% густоты в материалах, чьи физические характеристики сравнимы с теми, которые употребляются в обычных разработках. В почти всех случаях сразу можно создавать сходу несколько моделей, что значительно увеличивает продуктивность.

Разработка СЛС обширно употребляется по всему миру в связи с возможность просто и стремительно создавать модели очень сложной формы конкретно из цифровых данных CAD. Вначале это был метод создавать макеты на ранешном шаге цикла моделирования, а на данный момент данный способ обширно употребляется в производстве окончательных товаров. На данный момент СЛС-технологию начинают использовать в искусстве.

The post Селективное лазерное спекание: о способе first appeared on 3Д БУМ.

Паллари уже раскрыл заглавие собственной презентации: «Ортопедическое развитие стопы и голеностопы с внедрением аддитивного производства в проекте A-Footprint», в ней будет стопроцентно раскрыта тема внедрения аддитивного производства в ортопедии и протезировании.

Он откомментировал:

«Презентация посвящена исследованиям и открытиям проекта A-Footprint EU Framework 7 по применению технологий аддитивного производства в ортопедии. Я постараюсь разъяснить, каким образом на сегодня употребляется аддитивное создание в ортопедии и протезировании. В этой индустрии все еще применяется много устаревших технологий, а аддитивное создание имеет большой потенциал это поменять.»«Адаптация этих инноваторских технологий в ортопедии и протезировании очень не обычная задачка, но она может дать большие результаты, когда люди вправду задумаются об больших возможных способностях аддитивного производства и, каким образом их можно использовать для своей выгоды.»

Интерес профессионала о возможных способностях аддитивного производства полностью понятен, он ведает с большущим энтузиазмом о всех качествах развития технологии и работе:

«Сейчас столько всего происходит вокруг, каждый денек возникает что-то новое. Растущая доступность и способности аддитивного производства в разработке оптимизированных конструкций для многофункциональных частей – вот то, что мне любопытно.»

«Мы только начали работу над 2-мя новыми проектами EU FW7, и я с нетерпением жду результатов. Мы участвуем в проектах AddFactor и CassaMobile EU FW7. Проекты имеют различное направление, целью является локализированное создание деталей и товаров, на замену централизированному типу производства. В проекте A-Footprint EU FW7 были объединены воедино различные инженерные дисциплины, такие как опорно-двигательное динамическое моделирование, анализ конечных частей и, с целью внедрения аддитивных технологий в производстве мед оборудования.»

Паллари произнес, что он и его ассистенты только-только запустили 1-ый коммерческий ортопедический продукт для ног. Христианизированный PODFO, тестированная Институтом Ньюкасла стелька была сделана средством использования СЛС технологий. Это более легкий продукт, гигиеничный, крепкий и надежный, ежели другие аналоги на рынке.

The post Джари Паллари продемонстрирует способности внедрения 3D печати в ортопедии и протезировании first appeared on 3Д БУМ.

С объемом печати размером в 350 x 380 мм и новым фирменным лазером, также более сильной охлаждающей системой и усовершенствованной изоляцией для контроля температуры, Q20 получил статус устройства для аддитивного производства аэрокосмических компонент, таких как лопасти турбин и структурных частей корпусов воздушных судов. Устройство обустроено автоматической системой восстановления порошкового материала, которая позволяет автоматом перерабатывать неиспользованный материал, подобно SLM Solutions. Q20 укомплектован Arcam LayerQam для проверки свойства модели на базе камеры. Arcam также адаптировала программное обеспечение для крупномасштабного производства.

Область печати Arcam Q20 с теплозащитным экраном

Новое устройство Arcam служит индикатором рвения больших производителей к высочайшим эталонам, также к увеличению прибыли. Представители аэрокосмической отрасли на Саммите аддитивной/аэрокосмической индустрии добивались усовершенствования контроля свойства. LayerQam в купе с автоматической системой восстановления порошкового материала, увеличенным объемом печати и измененным программным обеспечениям для крупномасштабного производства – это метод компании Arcam сказать: «Мы готовы!» Нам остается только поглядеть, согласится ли с этим аэрокосмическая ветвь.

The post 3D принтер Q20 от компании Arcam first appeared on 3Д БУМ.

«Мы осознаем, что будущее за новыми технологиями!

ODDM (“оддэм”) предлагает кардинально новые способности для творчества. 4 AXYZ тут, чтоб использовать системы аддитивного производства, поменять методы проектирования мебели, метод ее производства, покупки и доставки».

4 AXYZ предлагает конструктивно новейшую платформу, где дизайнеры с различных уголков мира сумеют продавать свои работы клиентам, размещенным в хоть какой точке планетки. Это веб-сайт, где дизайнеры сумеют показать свои фантастические дизайны мебели, запустить их создание и выслать заказчику методом обычного нажатия на кнопку.

Стоит относиться с подозрением к 3D печатной мебели? Это может стоить недешево, в особенности, если она изготовляется на оборудовании для 3D печати. Все же, давайте взглянем на примеры, выставленные на веб-сайте 4AXYZ. Первым пред нами стает это достаточно прекрасное, но, может быть, неустойчивое кресло. Разумеется, что только определенные элементы могут быть 3D написаны, но это нормально.

Вот очередной пример: «волнистый» шкаф, настолько же симпатичный и уникальный, как кресло. Но разве он 3D печатный?

Присмотревшись ближе к этой фото, начинает казаться, что он сделан из дерева, а не 3D печатный. Фрезеровка – это субстрактивный процесс, а не аддитивный. Это также более подходящий метод производства для конструкции такового типа, так как наименее накладный.

Приглядевшись к креслу выше, осознаем, что это могут быть простые разные листы дерева, обрезанные УПУ станком и склеенные воедино. Снова же, может быть, не 3D печатные.

Потому до сего времени не совершенно понятно, чем собирается заниматься 4AXYZ. 3D печатью? Либо все таки фрезеровкой? Может быть, они будут предлагать обе услуги? Либо они просто еще пока не спроектировали 3D печатные вещи, которые хотят представить на рынке? Мы не убеждены. 4AXYZ непременно станут увлекательным видом бизнеса – но будет ли это связано с 3D печатью? Это никому не понятно.

The post Сервис-провайдер 4XYZ предлагает кардинально новейшую мебель first appeared on 3Д БУМ.

Лопасти ACS вертолета (в центре) с АП сверлом (на фронтальном плане).

Аддитивное создание (АП) – еще одна разработка в серии передовых технологических достижений, которые аэрокосмическая ветвь адаптировала одной из первых посреди других промышленностей. Аэрокосмическая индустрия продолжает разрабатывать новые приложения, в каких будут задействованы АП технологии еще более в процессе всего актуального цикла товаров. К примеру, АП употребляется многими аэрокосмическими производителями при изготовлении оборудования для сложных всеохватывающих деталей.

Статья компании Stratasys под заглавием «Тенденции технологий аддитивного производства в аэрокосмической области: Ведущие лидеры» – обзор, каким образом девять ведущих аэрокосмических компаний употребляют АП в широком диапазоне разных приложений. Во 2-м из 4 разделов статьи рассказывается, каким образом Advanced Composite Structures (ACS) – компания, которая делает ремонт самолетов, с низким объемом производства, сберегает средства, используя АП технологии для производства всеохватывающего оборудования.

Технологии АП вправду совершенно подходят для полых деталей, к примеру, капсула для радиоуправляемого летательного аппарата. Накладывание водянистых слоев поверх растворимой базы при помощи АП технологий устраняет от необходимости использовать неограниченное количество дополнительных инструментов, при всем этом модель выходит цельной, а не складывается из 2-ух полусфер. «Учитывая нашу специфику – ремонт и низкие объемы производства – стоимость оборудования обычно является основной составляющей конечной цены товаров. Продвигаясь вперед от обычных способов производства к производству композитных инструментов по способу Моделирования осаждением плавленых частиц (FDM), мы смогли значительно сделать лучше наши конкурентноспособные позиции на рынке», – заявляет Брюс Аннинг, обладатель ACS.

Поглядеть либо скачать полный текст документа Тенденции технологий аддитивного производства в аэрокосмической области: ведущие лидеры» можно тут.

The post Технологии аддитивного производства в аэрокосмической отрасли first appeared on 3Д БУМ.