Ведает поклонник 3д печати Jeremie Francois:

Я сменил собственный нагревательный наконечник после тестов с дешевенькой линией триммер нейлона, и случилось так, что у меня как раз было в наличии сопло поперечником 0,3 мм. Стоило ли все это более высокоточных деталей? Правда, можно получить более маленькие детали… но есть компромиссы.

Сопла наименьшего размера: достоинства

По сути, наименьшее сопло производит более маленькие детали. Хотя 0,4 мм сопло может достигнуть уровня тонкости наименее 0,4 мм (так как головку можно по желанию отчасти заблокировать предшествующей нитью), 0,3 мм сопло позволяет достигнуть видимых улучшений.

Сова: 0,3 мм сопло, 0,08 мм высота слоя, низкая температура 205 °, и очень низкая скорость (40 мм / с). Время печати 30 мин, но шероховатости становятся видимыми, когда 0,5 мм сопло будет смазывать детали при масштабе 11x10x22 мм.

Nb: материал для печати «desert tan»: не дешевенький, но он достаточно высококачественный и течет, как крем. Детали на горизонтальных плоскостях более тонкие, так как расплавленный пластик осаждается как блин вокруг отверстия сопла. Если поперечник меньше, углы получатся острее. 1 мм сопло даст округленные углы независимо от того, как отлично выставлен размер шага X /Y!

Одно из наилучших параметров сопла наименьшего размера – наилучшее наполнение. «Полые тонкие стены» являются большой и общей досадой, они являются результатом проседания 3D объекта. Это неудобство можно уменьшить в значимой мере, так как у вас есть возможность заполнить пластиком самые маленькие отверстия, при всем этом сопла большего размера в любом случае оставят по для себя пустые щели. Это можно проиллюстрировать таким макаром, к примеру, вы желаете выстроить стенки шириной 70 см из кирпичей шириной 30 см: или меж ними остается незаполненное место, либо ваши наружные стенки сместятся (что, обычно, ужаснее). Сейчас более тонкие кирпичи дают больше композиций, чтоб уменьшить либо выровнять пустое место. Это, в свою очередь, значит еще более крепкие печатные модели! Как гласит Кевин, дополнительные детали и уверенность в итоге – это конкретно то, что может помешать вам возвратиться к огромным соплам.

Примечание со стороны: мои бывшие сопла, как было обозначено, были 0,4 мм, но я измерил их, и оказалось, что их размер равен 0,5 мм, схожая разница, наверное, больше допустимой. То, что я много прочищал сопла в течение года, скорей всего, привело к повышению поперечника, в особенности, когда я использовал для этого маленький кусочек проволоки. Либо, может быть, пыль от нити равномерно размывает отверстие.

Сопла 0,3 мм и слои шириной 0,04 мм сравнимы с 0,4 мм соплом. Существует приметное улучшение на очень маленьких извивах, и вертикальных деталях, видимых на глаз. Вся лягушка, похоже, малость разлилась: поглядите на недочеты ниже.

Стандартная головка шариковой ручки Bic смотрится достаточно грубо в увеличенном виде.

Сопла наименьшего размера: недочеты – неспешная скорость

3D печать методом моделирования плавленных осаждений это уже неспешный процесс. Но, если вы будете использовать мелкие сопла, на это уйдет целая вечность. На печать 22×12 мм совы (см. выше) у меня ушло пол часа, при всем этом я пробовал достигнуть очень высочайшего свойства.

Горизонтальные плоскости заполняются очень медлительно: при печати тонкостенной полой вазы это не станет большой неувязкой, но, когда слои нужно сделать более плотными, к примеру, вершина и дно, либо, если вы желаете, чтоб конструкция вышла крепкой, тогда это займет намного больше времени. Точно также, если б использовали узкую шариковую ручку, чтоб зарисовать квадрат по контурам.

Я использовал поддон, так как желал избежать каких-то заморочек с лапками лягушки: заполнять 0,04 мм слой с 0,3 мм соплом – это так медлительно. Но самый большой недочет состоит в том, что наибольшая высота слоя зависит также от поперечника сопла. Запрашиваемая толщина вертикального слоя, которая составляет больше 80% поперечника сопла, является тяжело достижимой, так как новый слой расславленного материала будет плохо склеиваться с предшествующим. Необходимо, чтоб новый слой врезался в предшествующий, таким макаром, ваше изделие не расслоится в конце.

При использовании 0.3 мм сопла достигнуть толщины слоя в 0.2 мм было все таки достаточно трудно, появилось много заморочек. Мельчайшие сдвиги привели к возникновению отверстий, потому мне пришлось уменьшить толщину слоев до 0.18 мм, чтоб достигнуть хотимого высококачественного результата. Появляются трудности с первым слоем, так как он вправду должен впритирку прилегать к платформе (нагревающаяся платформа подойдет намного больше, даже для PLA).

Разглядим достаточно небольшой объект, высота которого 40 мм, где слой выложился стопроцентно «всего» за 10 секунд (наименьшие значения обычно не дали бы довольно времени, чтоб остыть перед наложением последующего слоя). При толщине слоя в 0.15 мм мы получаем полное количество слоев 266, в то время как на объект с шириной слоя 0,4 мм либо 0,25 мм нужно только 160 слоев. Таким макаром, время печати занимает 44 минутки, заместо 27 минут. А если учесть, что при печати с малеханькими головками недочеты в печатных изделиях случаются почаще, то печать объекта займет существенно подольше, чем при более надежном поперечнике сопла 0.4 мм+.

Сопла наименьшего размера: недочеты – проблематично и ненадежно

Нельзя использовать ориентировочные опции! Маленькие частички либо грязь в материале для печати приводят к повреждениям. Те же трудности появляются с материалом, у которого поперечник не неизменный (типично для нехороших нитей). Выставить подходящую температуру достаточно не просто, это находится в зависимости от многих причин.

Кроме чистоты волокон (даже самые мелкие частички грязищи могут засорить сопло). Я думаю, что все сводится к наименьшей пропускной возможности пластика:

Чем меньше поперечник сопла, тем меньше пластика через него проходит

Нужно установить более низкую плотность слоев, чтоб проходило меньше пластика

Очевидно, вам захочется получить очень высочайшее качество результатов, при всем этом продолжительность процесса печати существенно вырастет

Выкладывание так малеханького количества расплавленного пластика при низкой скорости также приводит к тому, что основное количество тепла переносится от сопла на слои, это, возможно, воздействует на установленную температуру. В итоге этого модель в целом смотрится «растекшейся».

Не считая того, если скорость потока очень неспешная, тепло может подниматься и достигнуть самого материала. Из-за этого плавится еще больше материала, что, в свою очередь, может привести засорению. Но, даже, если засорений не появилось (как у меня), на экструзию уйдет существенно больше энергии, также весь приводный механизм должен быть очень массивным и надежным. Нужная низкая скорость печати также приводит к тому, что у сопел возникает время подогреть прошлые слои, что часто приводит к тому, что в итоге изделие смотрится растекшимся.

Если установить более низкую температуру в надежде получить более высококачественные результаты, вероятнее всего, это приведет к тому, что даже маленькие частички либо грязь в волокне вызовут чрезмерную экструзию пластика на какое-то время. Если сопла не стопроцентно незапятнанные, то в итоге могут создаваться огромные и безобразные пузыри в слоях, когда те застывают. Эти два недочета появляются сразу и значительно оказывают влияние на качество окончательного результата.

Я попробовал прирастить скорость печати, чтоб избежать схожих заморочек с температурой. Но, на этот момент все в значимой мере находится в зависимости от свойства самого оборудования и надежности принтера в добавок к программным настройкам. А надежность, как понятно, сейчас не является отличительной чертой 3D принтеров! Более высочайшая скорость всегда приводит к увеличению шума, за счет более высочайшей инерции и ослабленности ремней, к примеру, в итоге пропадает вообщем весь смысл использования сопел наименьшего поперечника для заслуги наибольшего свойства!

Так стоит использовать сопла наименьшего поперечника?

Трудно сказать, но я бы произнес: нет. Переход на сопла наименьшего поперечника часто происходит, чтоб получить очень высочайшее качество. Высочайшего свойства можно достигнуть с большенными соплами. На работу с соплами наименьшего размера у вас уйдет много времени, также вам нужно конкретно знать ваш принтер и характеристики материала, который вы используете при печати. Ваш ведущий болт должен быть полностью надежным, поперечник волокна неизменным, материал и сопла должны быть стопроцентно незапятнанными, Z ось вправду тугой и пр. На это уйдет много усилий.

Что касается меня, я перебежал на новейшую версию: я не считал приобретенные результаты довольно высококачественными до того времени, пока не провел неограниченное количество времени в попытках поправить все недочеты. Я столкнулся со многими противоречивыми и сложными вопросами, которые просто нельзя было так просто решить. Мне повсевременно было нужно смотреть за принтером. Получить хорошее качество поверхности фактически по всему изделию, кроме отдельных участков, означало для меня фактически то, что изначальная цель была не достигнута. Я сначала нацелен на надежность, ежели на гонку за передовыми достижениями – если только кто-то не готов восполнить мое потраченное время и неограниченное количество усилий.

Сопла поперечником 0.3 мм, толщина слоев 0.18 мм, волокна поперечником 3 мм (!)

Не так и плохо, но не совершенно: схожий итог не стоит потраченного времени.

Сейчас, как я начну использовать другой материал для печати, мне опять придется поменять опции, намного больше, чем при печати со «стандартным» соплом (>=0.4 мм). При печати из древесной породы, к примеру, я столкнулся достаточно с огромным количеством заморочек, большая часть, вероятнее всего, из-за огромных гранул древесной породы, грязищи и текстуры волокна. В итоге в соплах остается грязь, которую нужно удалить.

Очевидно, если б у меня было больше времени, я бы приложил больше усилий, поэтому как с каждым разом я получал все более высококачественные результаты. 0.3мм сопло не является редкостью, 0,2 мм также можно отыскать либо даже сделать самому (хотя я не буду пробовать его сделать, меня стопроцентно устраиваетя 0.3 мм сопло). Может быть, я попробую позднее перейти назад на 0.4 сопло, которое обеспечивает хороший баланс свойства и скорости печати.

Я обусловил перечень «плохих материалов», печатать с которыми ненадежно, сейчас я также лучше исследовал пределы оборудования. Я точно рассмотрю вопрос об использовании 0,3 мм сопла (и может быть 0,2), когда мне это необходимо, и когда я буду знать, что могу позволить принтеру работать без помощи других. Как гласит Кевин, есть случаи, когда практические способности в достижении нужного уровня детализации просто неподменны: идет речь не только лишь о произведениях искусства, но также о неких высокоточных/сложных шестернях и шкивах. Но я не могу с уверенностью сказать, что я сейчас всегда буду использовать подобные сопла, так как процесс печати с их внедрением очень неспешный, также нельзя использовать плохие материалы.

Любопытно, но появляется очередной вопрос … А что касательно очень огромных сопел? Как резвым и надежным будет процесс печати при использовании 1 мм сопла, к примеру? Будет ли это под силу нагревателю? Это уже отдельная история!

Колесо Наутилус, уменьшенное на 55%, не очищенное

Сопла поперечником 0.3 мм позволяют достигнуть выдающихся результатов, как следует, структура становится более крепкой. Есть два прохода для внутренних створок, и (фактически) никаких отверстий, подобного мне навряд ли удалось достигнуть с моим предшествующим соплом. Изделие смотрится малость растекшимся, так как я печатал при температуре 212°: все таки стоило ее понизить.

The post Как избрать поперечник сопла для 3д печати first appeared on 3Д БУМ.

Аддитивное создание (АП) способно ускорить обычный производственный процесс инструментов средством их конформного остывания. Применение технологии АП в производстве отдельных инструментов позволяет значительно уменьшить цена и время производства инструментов. Это также может содействовать увеличению производительности инструментов, также увеличению свойства и сокращению брака.

Очередное преимущество АП – это возможность значительно уменьшить вес деталей, при всем этом не повлияв на функциональность. Конкретно исследованием этого и занимались в Wipro, что позволило достигнуть больших результатов. К примеру, предлагаем разглядеть выхлопное сопло (см. фото справа, дальше фото 1). Стены нагнетательного сопла часто проектируются крепкими и надежными, чтоб обеспечить крепкость, так как это 1-ое выхлопное отверстие для жгучего газа либо воды. Жидкость должна протекать через большое расстояние, чтоб довольно охладиться и неопасно высвободиться в окружающую среду. Обычным примером этого может быть выхлопная труба автомобиля либо промышленного завода.

Внутренние исследования и тесты в Wipro проводились с целью узреть, каким образом можно поменять конструкцию выхлопного сопла, чтоб остывание происходило стремительно и отлично, при всем этом, не влияя на функциональность детали. Очень принципиально, чтоб у людей были отличные познания в прикладных науках перед тем, как они приступят к перепроектированию промышленных деталей. В особенности, если данный компонент употребляется в небезопасных областях и может принести вред жизни и здоровью людей.

На фото 1 продемонстрирована обычная деталь, которую можно сделать классическими способами. Толщина стен сопла составляет 8 мм. Деталь имеет маленький впускной клапан и огромное выхлопное сопло для понижения давления. Потом сопло направит движение газа по несколько метровому трубопроводу, таким макаром, он охладится перед тем, как выйти в атмосферу.

На фото 2 (слева) представлено переделанное сопло, конкретно для АП. Плотность стен все так же составляет 8 мм, а дизайн остается прежним. Но 8 мм составлены из 2 мм твердого материала + 4 мм сетки + 2 мм твердого материала. Конкретно так, 4 мм решетчатого материала находятся зажатыми меж 2-мя слоями твердого материала.

Данные достоинства значительно продвинули наши исследования. Вес детали уменьшился на 45%, но это не понизило нужной прочности промышленного уровня. Более того, интегрированная решетчатая структура привела к понижению температуры выхлопного газа, таким макаром, повысился срок полезной службы выхлопных труб. Это были внутренние опыты. Но то же самое можно применить к креплениям и арматуре, которые подвергаются большущим температурным колебаниям во время производственного процесса. Очень нередко эти составляющие ломаются, так как становятся хрупкими под воздействием больших смен температуры. Этот эффект можно понизить, если в данные составляющие будет встроена охлаждающая система – как схожая решетчатая структура.

Эти начальные опыты демонстрируют, что изменение конструкции промышленных компонент может привести к революции и стопроцентно поменять конструкцию инструментов в обрабатывающей индустрии. Как упоминалось ранее, АП нельзя именовать более подходящей технологий для массового производства по всему миру – но она может позволить создавать вещи более отлично, ежели классические способы.

The post Аддитивное создание и промышленное оборудование first appeared on 3Д БУМ.