• GE имеет в собственном арсенале выше 300 3D принтеров, таким макаром используя фактически все самые различные технологии 3D печати

• Они употребляют оборудование от различных производителей

• Основное количество 3D принтеров употребляется в исследовательских целях, но не так давно стало понятно, что к 2016 году планируется запустить создание 3D печатных деталей самолетов

• Они стремятся уменьшить количество шагов процесса производства деталей, используя возможность 3D печати создавать самые различные сложные объекты.

• GE стремиться отыскать новые материалы для 3D материалы, которые на этот момент еще не предлагаются производителями, чтоб приступить к выполнению намеченных планов

• Они отыскивают методы печатать 3D электронные составляющие, такие как «резисторы, катушки индуктивности и конденсаторы»

• Печатные детали из метала фактически довольно крепкие и подходят для использования, но требованием GE является более высококачественное покрытие

Еще есть много увлекательной инфы, вы сможете ознакомиться с ней, перейдя по ссылке. Заключение Пилса:

3D печать может больше всего воздействовать на создание. В ускорении разработки товаров компанией, предоставив им больше способностей к действию, сократив продолжительность производства деталей, и тем повысить рентабельность в целом. Конкретно внедрение технологии 3D печати в производственном цикле позволит компаниям и корпорациям существенно прирастить их доходы.

The post Что большая компания в состоянии сделать при помощи 3D печати? first appeared on 3Д БУМ.

Солнечный автомобиль построен с внедрением деталей, написанных на FDM 3D принтере от компании Stratasys, проходит тест драйв

Когда команда из Института Миннесота подъехала к старту на собственном солнечном автомобиле, они создали это в стиле со всеми благами цивилизации, которых мы ожидаем от наших каждодневных водителей. Автомобиль двухместный и укомплектован радио… это кончает перечень FDM 3D печатных деталей, написанных на 3D принтерах Stratasys Fortus.

FDM – это сокращенно от «моделирование способом наплавления» (Fused Deposition Modeling), фирменной технологии 3D печати компании Stratasys, созданной для производства инструментов маленького объема и крепких деталей. Внедрение технологии FDM позволило использовать материалы, нужные для того, чтоб автомобиль вышел таким, как это планировалось.

Подобно многим командам, соревнующимся в этом году, команда Института Миннесота состоит из студентов. Студенты без помощи других занимались проектировкой, моделированием, управлением, логистикой и работой по финансированию, чтоб этот автомобиль перебежал из просто идеи в гоночную машину. Это включает и изготовка деталей. Так как они делали только один автомобиль по этому определенному проекту, аддитивное создание пришлось как нельзя к стати. При помощи аддитивного производства им не пришлось использовать неограниченное количество оборудования, они снизили вес, использовали сложные детали, при всем этом не потратив много средств.

Сделанный по технологии FDM канал вентиляции для остывания батарей

Группа проектировщиков пользовались ABS-M30 в качестве материала для 3D печати для основной части системы остывания в связи с его маленьким весом, маленький ценой, также простотой в использовании. Когда дело дошло до областей, которые должны были владеть высочайшей производительностью, они избрали смолу ULTEM 9085. Используя все имеющиеся в их распоряжении инструменты, им удалось воплотить автомобиль в действительность (также транспортировать его из Миннесоты в Австралию) наименее чем за один год. Команда пользовалась технологией FDM 3D печати от Stratasys для производства воздуховодов, вентиляционных отверстий, обтекателей, деталей для устройства управления экраном, аккумуляторных батарей и мотора.

Когда конструкторам задали вопрос, почему они избрали FDM, Неил Денкло, управляющий проекта, отметил: «Технология FDM изменила наш взор на дизайн и производственные задачки по данному проекту. Один из наилучших примеров того, каким образом мы спроектировали и собрали движок, а именно как мы вклеили 80 магнитов в середину железного кольца с таковой точностью. При помощи ULTEM нам удалось сделать и установить зажимное приспособление, которое можно наклеить к ротору так крепко, чтоб оно сумело противостоять силам отталкивания магнитов при обжигании деталей, также оно должно быть достаточно легким, чтоб его можно было бросить в качестве аэродинамического компонента, когда детали будут готовы. Одним из моих возлюбленных FDM компонент машины является система крепежного элемента для остывания мотора. FDM позволила нам расположить зажимы в конкретной близости к батареям, при всем этом не нарушив их работу».

Институт Миннесоты не единственный в том, как они употребляют технологии аддитивного производства. Институты, высшие школы и предприниматели со всего мира не перестают открывать новые методы использования аддитивного производства либо 3D печати, чтоб их работа стала более продуктивней, и они могли успешнее управляться с неуввязками, с которыми они сталкиваются.

Посетите веб-сайт World Solar Challenge, чтоб выяснить более подробную информацию.

The post Машина в стиле Jetsons, собранная из 3D печатных деталей Stratasys, воспримет роль в World Solar Challenge first appeared on 3Д БУМ.

При участии проекта, возглавляемого институтом Грандфилд, исследователи BAE Systems из Сеймлесбери и Уортона разработали деталь, которая в мире индустрии именуется лонжероном крыла. Она имеет продольную форму и образует структуру крыла. Институт Грандфилд имеет долгую историю в сфере аддитивного производства, в 1994 году они разработали технологию форменного наплавления металла (Shaped Metal Deposition (SMD)) для литья движков и других процессов.

Деталь длиной 1,2 м была сделана всего в течение 37 часов из цифровой модели. Чтоб окончить трехмерную деталь, использовали необыкновенную технологию 3D печати, которая именуется аддитивное создание проволоки и дуг (Wire and Arc Additive Manufacture (WAAM)). WAAM позволяет изготовлять огромные железные детали с высочайшей скоростью, это основной фактор в авиационной индустрии. При WAAM можно достигнуть большой продуктивности средством использования высочайшей скорости перемещения сварочного устройства.

Мэтт Стивенс, один из основных инженеров проекта BAE Systems, произнес: «Самое главное, что нам удалось показать этим проектом, это возможность изготовлять титановые детали таких размеров. Последующий шаг – продолжить совместную работу по изготовлению деталей, создать надежный ряд процессов, чтоб у нас появилась возможность взять эту технологию и применить ее безопасность конкретно в авиационной промышленности».

Марк Поттер из BAE с 3D печатным лонжероном

Существует несколько преимуществ производства средством таковой технологии: понижается цена, и сокращается время производства. Сейчас BAE Systems уже сделала и провела тесты 3D печатных неметаллических деталей, сделанных из таких материалов как ULTEM и Polyamide12. Но данный проект открывает перспективу более всераспространенного использования 3D печати в изготовлении крыльев самолетов.

The post Титановый лонжерон крыла длиной 1,2 м, 3D написанный как единое целое first appeared on 3Д БУМ.

Авто индустрия обширно употребляет резвое прототипирование, другими словами моделирование различных устройств, конструирование и оценку их многофункциональных параметров. Макеты – это аналог уже готовых деталей, они позволяют провести анализ особенностей конструкции и вовремя выявить недостатки в модели.

Такие мировые гиганты как «Cleveland Golf», «General Motors», «Millipore Inc» употребляют технологию 3D печати. Резвое прототипирование позволяет создавать детали хоть какой формы из различных материалов. Стоимость таких изделий является дешевый.

Какое улучшение дает применение 3D принтеров на производстве?

1.Расширение способностей сотрудничества. Снутри компании конструкторские департаменты могут создавать концептуальные модели деталей на разных шагах проектирования, даже самых ранешних, и ввязывать в этот процесс других профессионалов как снутри компании, так и завлекать из наружной среды, прислушиваясь к их воззрению и оценке.

2.Функциональное тестирование. Если использовать широкий диапазон полимерных инфильтратов, то инженеры-конструкторы сумеют проводить функциональное тестирование тех деталей, которые были сделаны на устройствах 3D печати. Инфильтрованные детали проходят машинную обработку, сверление либо механические воздействия. Инфильтрация дает существенное повышение срока службы изделия, его влагоустойчивости и теплостойкости, например, во время испытаний аэродинамической трубы либо виброиспытаний и в схожих тестах.

3.Литье. С процессом непрерывного литья металла ZCast у конструкторов есть возможность заливать металл прямо в литейную форму, которая написана на 3D принтере и при всем этом исключается необходимость модельного набора.

4.Модели для презентации. Такие детали печатаются на 3D принтерах, шлифуются и красятся для придания вида «класса А», чтоб очень приблизится к оригиналу во время демонстрации продуктов и получить оборотную связь с новыми предлагаемыми особенностями продукции.

The post Плюсы использования 3D принтеров в авто индустрии first appeared on 3Д БУМ.

Невзирая на то, что еще приятнее мыслить, что большая часть людей уже отлично разбираются в 3D печати, в действительности это не так. В то время, как много нужных приложений уже употребляются для улучшения свойства жизни людей по всему миру – стоматологические и мед имплантаты – все ещё длятся исследования будущих приложений, к примеру, 3D печатного экологически незапятнанного мяса. Многие все таки побаиваются, что 3D печать может привести к появлению новых террористических угроз, при помощи печатного орудия и беспилотных летательных аппаратов, переносящих на борту бомбы; данная тема интенсивно дискуссируется в прессе. Естественно, есть и безопасные приложения такие, как индивидуальные панели для iPhone.

Хотя этот вопрос не из легких, ведь приложения, которые помогают облагораживать жизнь многих людей, все еще не доступны широкому кругу людей. С другой стороны, медиа продолжают подогревать энтузиазм к этим дилеммам, часто преувеличивая значимость тех либо других заморочек – это только малая часть общей картины. Кроме всего этого, орудие является той неувязкой, где 3D печать уже посодействовала усовершенствовать законы и нормы правоохранительной системы – и, очевидно, обороны.

Кроме производства и усовершенствования ботов и деталей орудия, 3D печать принесла неограниченное количество новых способностей в отношении военно-ориентированных приложений. Неплохим примером является концепция Мобильной экспедиционной лаборатории: армия трансформировала обычный грузовой контейнер в мобильную лабораторию, снаряженную ЧПУ, 3D принтерами и иными инноваторскими устройствами. Сейчас пойдет речь о том, что отдел логистики Армейской Исследовательской Лаборатории заключил соглашение о сотрудничестве с Институтом Пердью, чтоб найти методы сотворения пуленепробиваемых автомобилей и самолетов, которые можно было бы стремительно отремонтироваться в случае поломки – прямо на месте – при помощи 3D печатных запасных деталей.

Основная мысль проекта заключается в использовании конечно-элементного анализа для оптимизации с помощью внедрения программки проектного анализа ABAQUS с Python, чтоб выстроить более крепкие и неопасно всасывающие энергию детали транспорта. Процесс включает разрушение основной структуры деталей, которые потом переконфигурируют и соберут логически, что взаимосвязано в хорошей ориентации для улучшения производительности окончательных деталей – их можно с легкостью воссоздать и поменять прямо на месте. Процесс звучит незнакомо, но предполагая, что заместо общественного Thingiverse, бойцы будут использовать армейскую свою базу данных разных деталей транспорта и компонент, к примеру, типологически взаимосвязанные структуры, созданные для улучшенного транспорта грядущего разъясняет Эд Хабтор, инженер-исследователь Технологии управления автомобилями при армейской исследовательской лаборатории:

«Преимущество для боец заключается в следующем итоге. TIS обеспечит хорошее поглощение энергии и механизм диссипации для будущих тс, используя аддитивное создание. Бойцы сумеют с легкостью печатать эти проекты прямо на месте при помощи аддитивного производства, просто скачав модель, сгенерированную дизайнером/проектировщиком».

Невзирая на то, что TIS – это все еще только проект – Хабтор считает, что это позволит стопроцентно поменять то, как происходит ремонт покоробленной техники в военных критериях:

«Скоро, в ближнем будущем, бойцы сумеют создавать и чинить эти сегментированные структуры совсем не сложно, потому в ближнем будущем, заместо того, чтоб отправлять покоробленную технику на ремонтные базы, бойцы сумеют дешево починить все на месте. Мы желаем поменять обычное мышление, воспользовавшись преимуществами современных материалов и методом манипуляций структур, собранных на базе принципа сегментации».

Может быть, этот подход также отыщет свое применение не только лишь в армейских целях, да и посреди мирного населения. Сейчас больше не надо будет ожидать в протяжении нескольких дней, пока придет запасная деталь для транспорта, ее можно будет сделать просто и дешево прямо на месте.

The post Армейска исследовательская лаборатория США употребляет 3D печать для производства запасных деталей first appeared on 3Д БУМ.

Компания Orange County Choppers (OCC) занимается сборкой и созданием байков на заказ в Оранж Кауни, штат New-york. OCC, основанная Полом Теутулом Старшим, участвовала в реалити-шоу на канале Discovery (Дискавери) под заглавием «Американский мотоцикл» – ТВ шоу, в каком не так давно соревновались отец с отпрыском в том, кто способен лучше собрать эксклюзивную модель байка. Компания OCC известна также тем, что делает байки, посвященные определенным знаковым событиям. К примеру, модель «Огненного» байка со интегрированной рамой из железного осколка от Мирового Торгового Центра посвящена памяти о катастрофической смерти Нью-йоркских пожарниках, пострадавших в итоге теракта 9/11 в 2011 году.

Эксклюзивные модели байков, по собственной сущности, подразумевают внедрение разных хитроумных деталей, которые позволяют раскрыть дизайнерский план. Большая часть таких девайсов изготовляется в лимитированном количестве, что гарантирует подлинную уникальность моделей. Ранее OCC производила эти запчасти из дюралевых заготовок либо высокоплотной пены. Таковой производственный механизм занимал много времени, потраченного на проектирование компьютеризованной системы числового программного управления (ЧПУ), управляющей приводами технологического оборудования для производства деталей, нередко на нескольких станках сразу. Если учесть еще трудозатратность совместно с продолжительностью и себестоимостью таковой технологии производства – тогда понятно, что такая деталь может обойтись в достаточно «кругленькую» сумму.

Спустя 5 лет OCC начала создавать все в большей и большей степени запчастей для их эксклюзивных байков при помощи 3D принтера промышленного класса – система Fortus 400mc для 3D производства от компании Stratasys. «Аддитивное создание вправду веселит тем, что вы имеете возможность работать с образцами, процесс сотворения которых не подразумевает каких-то дополнительных вмешательств со стороны», – заявляет Джейсон Похл, живописец графики и дизайнер в компании OCC. «Вы загружаете файл в формате STL, потом передаете его на обработку принтеру и просто продолжаете далее заниматься своими делами. Принтер Fortus производит безупречные копии прототипов без контроля оператора либо специального оборудования. Мы нередко используем режим строения «пустой в середине» для уменьшения веса деталей».

Дракон

В ответ на принципиальные требования заказчиков, компания OCC не так давно разработала модель байка в виде Китайского дракона. Он обустроен движком S&S 16,39 куб. см со интегрированным глушителем, который издает звуки «разверзающегося грома», это все еще не запрещено законом использовать для езды по улицам в Китае, стране заказчика.

Похл смоделировал голову дракона в программке для сотворения 3D графического дизайна – Studio Max – с неописуемым количеством деталей, в том числе тонко стилизованные рога, клыки, веки, десна и ноздри.

«Ранее, нам бы пришлось вырезать голову из высокоплотной пены, используя, как минимум, дюжину техник и инструментов, чтоб сделать все нужные надрезы и углы», – гласит он. «Нам бы пришлось уменьшить размеры модели, чтоб понизить издержки времени и средств, потраченных на создание детали».

При помощи Fortus Похлу удалось сделать голову дракона, не беспокоясь при всем этом о способах производства. «Устройство Fortus смогло в точности воспроизвести все мелкие детали, в том числе ребра на верхней челюсти дракона», – ведает далее Похл. «Когда я смотрел на готовую, лежащую прямо передо мной, модель – мне казалось, она оживится в хоть какой момент».

Для понижения веса новых деталей Похл сделал их пустыми снутри и распечатал. Клиент был в экстазе от дизайна, который Похл смог получить резвее и дешевле, ежели при традиционных способах производства.

Похл, подводя итоги, гласит: «Я не перестаю удивляться все новым способностям аддитивных технологий воплощать в жизнь мои самый безумные дизайнерские идеи».

The post Новые способности 3D печати с эксклюзивными моделями байков от компании «Orange County Choppers» first appeared on 3Д БУМ.