Шейн Тейлор взял интервью для веб-сайта 3dprintingindustry.com у Рембода Радмардома, дизайнера и создателя новых, инноваторских чехлов для для iPhone. Этот проект в текущее время находится на Kickstarter. Шейн Тейлор ведает, как неоценимой, что нередко упускается из виду, 3D печать может быть для сотворения приложений для прототипирования.
Проект поддержали 827 инвесторов на Kickstarter, которые занесли $26 167 из общей заявленной суммы в $45 000, при всем этом до его окончания осталось еще 19 дней, а карманный штатив уже может по праву себя именовать «Первой в мире подставкой для iPhone, которую можно преобразовывать под хоть каким мыслимым углом, также она может трансформироваться в форму кредитной карты». Рембод, превосходный создатель проекта, поделился некими своими идеями, также секретами процесса прототипирования и тем, какая роль принадлежит 3D печати в его развитии.
Здрасти, Рембод. Хороший продукт! Возможно, это один из самых инноваторских и сложных аксессуаров, которые я когда-либо лицезрел посреди iDevices. Откуда у вас вообщем появилась эта мысль?
Большущее спасибо. Мне просто нужна была подставка для iPhone, которую я всегда бы мог иметь при для себя, и мне бы не надо было повсевременно припоминать для себя о том, чтоб ее взять, когда я выхожу из дома. У меня не было чехла для iPhone, и я желал сделать его таким, чтоб он не увеличивал мой телефон. Потому, у меня появилась мысль сделать подставку для iPhone, которая могла бы помещаться в кошельке.
Я стремительно сообразил, что могу очень прирастить рабочую крепкость материала, при использовании его краев для удерживания iPhone, и естественно устройство должно было трансформироваться, чтоб принимать всякую комфортную желаемую позицию. Что вправду принудило меня перейти от самой идеи сотворения карманного штатива к его разработке, это отсутствие чего-либо схожего на сегодня.
На Kickstarter вы написали, 3D печать и резвое прототипирование существенно посодействовали вам достигнуть такового высочайшего свойства: как, каким образом 3D печать стала вам полезной?
Это правда. Разработка этого продукта без использования 3D печатных прототипов была бы в принципе неосуществимой.
Одним из очевидных преимуществ будет то, что благодаря этой технологии стало может быть откорректировать тонкие размеры карманного штатива, чтоб дизайн нормально соединял функциональность и эстетические свойства. Но, что самое главное, это был единственный инструмент, который был у меня в наличии на ранешних шагах разработки, который посодействовал мне разобраться с визуализацией форм, позволяющих обеспечить самую большую функциональность. Так как ранее ничего подобного не создавалось, мне не на что было опираться. Потому весь процесс сопровождался «открытиями», когда я задумывался, что сделал 3D модель, которая будет работать, но после печати понимал все слабенькие стороны, нуждающиеся в доработке.
3D моделирование новейшей концепции припоминает рисование при выключенном свете, а когда у вас есть 3D печатная модель, свет, как будто опять загорается, все ошибки в дизайне становятся очевидными и становится понятно, каким образом их можно поправить.
В процессе работы над созданием Карманного штатива, я заказывал 3D печатные макеты десятками, они обосновали свою незаменимость в поиске решений и улучшении моих дизайнов. Не говоря уже о бессчетных видеоклипах на Kickstarter, демонстрирующих внедрение 3D печатных прототипов, даже аниматор использовал макеты, чтоб осознать, каким образом двигается карманный штатив в действительности, чтоб сделать свои анимации как можно более правдоподобными.
Были ли вы довольны приобретенными плодами от прототипирования всех тех сложных механических частей?
Это неплохой вопрос. Маленький ответ: не всегда.
Карманный штатив состоит из микроскопичных частей, обеспечивающих его работу подабающим образом. Хоть какое отклонение в качестве печатного изделия становилось очень приметным. В печатных моделях большего размера, в особенности тех, у каких не эстетическое назначение, конфигурации в размерах и качестве материала имеют намного наименьшее значение. Но, в случае с Карманным штативом, маленькие отличия приводят к значимым изменениям функциональности. Не глядя на то, мы заказывали создание наших моделей на самом качественном 3D принтере посреди имеющихся на рынке, ценой $100 000, способном печатать при высочайшем разрешении, результаты нас веселили не всегда.
Если принтер прошел калибровку и был настроен прямо до процесса печати, это проявляется на улучшении свойства и функциональности моделей. Результаты были более высококачественными, а размеры были более четкие и правильные, при всем этом соблюдались высококлассные механические характеристики. К огорчению, бывало и такое, что один и тот же принтер выдавал полностью обратные результаты, тогда и составляющие продукта не соединялись подабающим образом и стремительно выходили из строя. Снова таки, как вы сообразили, это тот случай, когда все было бы наименее приметным, если б работали с допусками в 2,54 см либо с моделями побольше.
Больше инфы от Рембода во 2-ой части интервью.