Поломка электрогенератора привела к тому, что маленькая поликлиника в Эфиопии оказалась в один момент отрезанной от электроснабжения. У их не хватало собственных средств, чтоб провести ремонт и убрать поломку. Благодаря соц проекту, объединившему 7 германских и швейцарских промышленных компаний, решение трудности было найдено стремительно и без особенных нотариальных заморочек, при всем этом значимые усилия были приложены со стороны компании, специализирующейся на разработках 3D печати – voxeljet, мирового фаворита по производству 3D принтеров промышленного класса.
Проект производства новейшей турбины электрогенератора для маленький эфиопской поликлиники в городке Валга возглавила швейцарская компания Turbal AG, семейное предприятие среднего класса с 50 годами опыта работы в области производства турбин и оборудования.
Основная неувязка, которая встала на пути поликлиники – чрезвычайная масштабность, трудозатратность и ресурсоемкость процесса, так как нужно было вручную вытесать базу и спицы для колеса. Конкретно на этом шаге главная роль принадлежала фирме voxeljet, которая занимается оказанием услуг 3D печати, также предоставляет ускоренные и экономически-эффективные решения задач такового рода.
Др. Инго Эдерер, генеральный директор GmbH, ведает: «Услышав о дилемме, мы немедленно приняли решение посодействовать. Наша концепция 3D печати вначале разрабатывалась для потенциально вероятного внедрения в таких случаях, как этот. Особое оборудование в нашем сервисном центре позволяет понизить экономические и технические издержки производства классных моделей для литья из камня, заготовок для литья металлов на базе данных в формате CAD, которые можно использовать в серийном производстве. Создание спиц для колеса – обычное для нас дело и это не составит особенного труда».
Как были получены все нужные для колеса данные CAD, voxeljet перебежала к процессу сотворения приводных конструкций, интегрированных в колесо Френсиса. В процессе чего удалось сделать единую базу для колеса методом внедрения стопроцентно автоматического процесса 3D печати, который поменял ряд манипуляций, выполняемых вручную, для сотворения целостной конструкции из отдельных частей, соединенных совместно. В отличие от моделей, приобретенных при традиционных способах, когда на сам процесс вытачивание запчастей из пластинки либо железных брикетов уходило более нескольких недель, новые инструменты 3D печати из камня позволяют получить готовую деталь наименее чем за несколько часов.
Крепежный элемент колеса поперечником 250 мм создавался методом повторного напластования шаров в течение практически 5 часов. Высочайшая точность является основной чертой такового процесса – на сегодня широкоформатные принтеры от voxeljet позволяют делать печать с точностью до 0,2 мм.
В этом случае при помощи 3D печати нам удалось повысить уровень детализации, при всем этом существенно понизить необходимость следующей механической обработки, также получить хорошее качество поверхности и ровненькие контуры.
По окончанию процесса печати готовое изделие необходимо было всего только извлечь из формы и очистить от излишнего песка. Обычный и удачный процесс производства значит, что его можно обширно использовать для литья в промышленных масштабах.
Благодаря низкому уровню оседания материала на стенах формы – приблизительно 1.2 %, при давлении в 220 Н/ см?, новые принтеры на базе каменных форм владеют значительными преимуществами над традиционными моделями устройств. Формы для литья можно сразу повторно использовать при разработке следующих партий моделей.
«В сей раз мы решили использовать комбинацию технологии 3D печати по шаблону из камня для сложных всеохватывающих деталей конструкции турбины, в купе с наружными деталями корпуса, сделанных стандартным методом. Это означало, что мы использовали достоинства 3D печати самым прибыльным образом – для сотворения сложных внутренних деталей. Заместо сочетания отдельных составляющих, скрепленных воедино, цельные формы для литья впечатляют завышенной точностью, существенно уменьшенными отклонениями и понижением необходимости в следующих процедурах чистки, при всем этом прекрасно подходит для внедрения к разным устройствам с разделительной основой», – заявляет Др. Эдерер. Часто такие модели подходят для производства как наружных, так и внутренних деталей по способу 3D печати. В итоге главная роль заключается в количестве моделей и отдельных личных причин, определяющих способы производства наружных деталей.
Вулфесенберг, обладатель сталелитейного завода, который почти во всем полагается на внедрение литейных форм из камня от voxeljet для производства детализированных прототипов, был очень удивлен качеством 3D печатных видов таковой продукции. Также активное роль в проекте воспринимала компания Turbal AG. Этот «проект взаимопомощи» достигнул восстановления системы подачи электроэнергии в эфиопскую клинику. «Мы считаем, открытые проекты по оказанию помощи как этот, очень эффективны и при всем этом, возникают гарантии того, что помощь будет ориентирована конкретно туда, где в этом нуждаются. Компания voxeljet очень рада, что была приглашена принять активное роль в настолько принципиальном мероприятии», – подытожил Др. Эдерер.
Посреди участников проекта были: швейцарская компания Turbal AG, германский технический исполнитель voxeljet; спецы в области солнечных и термических технологий H. Lenz AG из германии, также представитель сталелитейного комплекса компаний — компания Wolfensberger AG.
Видео voxeljet о процессе работы над этим проектом: