Компания BAE Systems, работающая в сфере обороны, в воскресенье заявила о том, что истребитель Торнадо, в конструкцию которого входят 3D печатные элементы, удачно прошел 1-ый испытательный полет в конце прошедшего месяца на аэродроме. Площадка принадлежит компании, она находится в Уортоне, Ланкашир, северо-запад Великобритании. Самолет был обустроен 3D печатным защитным кожухом для радио в кабине, защитным щитком для шасси и опорой для отверстия забора воздуха, как заявляет английская компания.

В последние годы аэрокосмические компании стремились найти более дешевенькие и резвые методы производства деталей. Компания заявляет, что ее инженеры употребляют технологию 3D печати для разработки и производства деталей, которые могли бы уменьшить расходы на содержание Царских ВВС на ?1.2 миллиона в следующие 4 года.

«Теперь вы больше не привязаны к какому-то определенному месту производства», — гласит Майк Мюррей, один из управляющих в BAE Systems. «Продукты можно изготовлять на хоть какой базе, которая вам комфортна. Это значит, что возникает возможность также заниматься другими платформами, такими как корабли и авианосцы. Беря во внимание выгодность перемещения устройств на передовую линию, это также обеспечивает способности, которых у нас никогда ранее не было».

В прошедшем году исследователи из BAE Systems также сделали одну из наибольших 3D печатных железных деталей, 1,2 м титановый лонжерон крыла, использовав специальную технологию 3D печати – WAAM.

BAE Systems работает на базе ВВС Мархам, Норфолк, чтоб сделать детали для 4 эскадрилий истребителей Торнадо GR4, включая защитные щитки и кожухи. BAE заявляет, что себестоимость неких деталей составляет наименее ?100 ($165, €120), что потенциально поможет сберегать сотки тыщ фунтов в год.

The post Английские истребители Торнадо с 3D печатными деталями прошли испытание полетом first appeared on 3Д БУМ.

При участии проекта, возглавляемого институтом Грандфилд, исследователи BAE Systems из Сеймлесбери и Уортона разработали деталь, которая в мире индустрии именуется лонжероном крыла. Она имеет продольную форму и образует структуру крыла. Институт Грандфилд имеет долгую историю в сфере аддитивного производства, в 1994 году они разработали технологию форменного наплавления металла (Shaped Metal Deposition (SMD)) для литья движков и других процессов.

Деталь длиной 1,2 м была сделана всего в течение 37 часов из цифровой модели. Чтоб окончить трехмерную деталь, использовали необыкновенную технологию 3D печати, которая именуется аддитивное создание проволоки и дуг (Wire and Arc Additive Manufacture (WAAM)). WAAM позволяет изготовлять огромные железные детали с высочайшей скоростью, это основной фактор в авиационной индустрии. При WAAM можно достигнуть большой продуктивности средством использования высочайшей скорости перемещения сварочного устройства.

Мэтт Стивенс, один из основных инженеров проекта BAE Systems, произнес: «Самое главное, что нам удалось показать этим проектом, это возможность изготовлять титановые детали таких размеров. Последующий шаг – продолжить совместную работу по изготовлению деталей, создать надежный ряд процессов, чтоб у нас появилась возможность взять эту технологию и применить ее безопасность конкретно в авиационной промышленности».

Марк Поттер из BAE с 3D печатным лонжероном

Существует несколько преимуществ производства средством таковой технологии: понижается цена, и сокращается время производства. Сейчас BAE Systems уже сделала и провела тесты 3D печатных неметаллических деталей, сделанных из таких материалов как ULTEM и Polyamide12. Но данный проект открывает перспективу более всераспространенного использования 3D печати в изготовлении крыльев самолетов.

The post Титановый лонжерон крыла длиной 1,2 м, 3D написанный как единое целое first appeared on 3Д БУМ.