Сырье в большинстве случаев загружается вручную. Поэтому приобретение и введение в производство пневмотранспорта улучшит производительность и условия труда.

Для производства некоторых видов кабелей экструзионную головку обогревают тенами, но целесообразнее применять индукционный обогрев (см. 2 лист графической части), так как тены не характеризуются долгим сроком службы и нуждаются в частой замене.

Усовершенствовать оборудование можно путем автоматизации производства. Например, современные тяговые устройства оснащаются электродвигателями постоянного тока с тиристорным управлением, обеспечивающим бесступенчатое регулирование скорости. Также применяют автоматические приемные устройства, обеспечивающие высокую производительность. Внедрение ЭВМ для контроля за производством также увеличит производительность производства.

В данном курсовом проекте были рассчитаны узел оборудования и оснастка для процесса наложения кабельной изоляции методом экструзии и были даны предложения по усовершенствованию производства.

В данном курсовом проекте были приведены технологические основы процесса нанесения кабельной изоляции методом экструзии, характеристика сырья и готовой продукции, технологическая схема производства, материальный расчет основных и вспомогательных материалов, технологические расчеты, основные компоновочные решения, описание оснастки, положения о контроле производства, требования к охране труда и охране окружающей среды, разработка плана цеха.

а — дорн для плотного наложения; б — то же для свободного наложения; в — матрица; г — вставка с наконечником из твердого сплава; д — матрица с конической формующей частью

Рис.4.5.

Для экструзионной головки на практике обычно производитсся гидравлический расчет. Основная задача гидравлического расчета головок заключается в определении зависимости междуперепадом давления по длине канала и производительностью. Обьемная производительность потока вязких жидкостей проходящих через головку прямо пропорциональна падению давления и обратно пропорциональна вязкости.

Q=kDP/m, (4.1)

где DР — перепад давления в головке,

m — динамическая вязкость,

К-коэффициент пропорциональности, зависящий от геометрии головки.

Зависимости, основанные на упрощенном методе расчета коэффициентов геометрической формы, позволяет определить характеристики каналов простейших форм с достаточной для практических расчетов точностью.

Сначала определяются значения коэффициента пропорциональности:

k=1/(1/k1+1/k2+1/k3) , (4.2)

где к1-к 3 – постоянные решетки, кольцевого конического перехода дорна, цилиндрического зазора между дорном и матрицей.

k1=mpd4отв/128Δр, (4.3)

где m – число отверстий в решетке; dотв – диаметр отверстия; Δр — толщина решетки.

k2=p/8L2[R4н. ср — R4вн. ср-( R2н. ср — R2вн. ср)2/ln Rн. ср/ Rвн. ср] (4.4)

Обозначения очевидны из рис.4.6.

k3=pdсрΔ3/12LM, (4.5)

Подставляя данные в формулы (4.3.),(4.4),(4.5)получим:

k1=0.865 см³;

k2=2,626 см³;

k3=0,279 см³.

Тогда по формуле (4.2.) получим:

k=0.19 см³.

При производительности экструдера Q=14000 см3/ч, вязкости µ=0,3 Н*сек/см² и заданном значении К получим:

DP=Q*µ/К=14000*0,3/0,19=22105,3 , Н/см2

Сравним с экструдером. Для этого построим графики характеристик головки и червяка. Чтобы построить график для головки, найдем значения производительности при заданных значениях давления в головке по формуле:

Q= k∙Р/μ эф , (4.6)

где Q – паспортная производительность экструдера, 230 кг/час =211600 см 3 /час = 58,8 см 3/ сек

Р — давление в головке, Н/см 2 .

Отсюда

Р = Q ∙ μ эф / k

Р = 58,8∙0,3/0,19 = 92,84 Н/см 2 = 92,84 ∙10 4 = 928421,1 Н/м2=0,9МПа

Если Q = 106,8кг/час = 98256 см 3 /час = 27,3 см 3/ сек – расчетная, то

Р = 27,3 ∙ 0,3 /0,19 = 43,1 Н/см 2 = 431052,6 Н/м2 = 0,43 МПа.

По этим данным строим график характеристики головки (рис.4.7).

Чтобы построить график для экструдера, найдем значения производительности при заданных значениях давления и числа оборотов червяка по формуле:

Q = (α ∙ N) – (β ∙ Р/ μ эф), (4.7)

где α , β – коэффициенты, зависящие от геометрии червяка, равны 1,36 см³ и 6∙10 -4 см³ соответственно,

N – частота вращения червяка,60 об/мин = 1 об/сек.

При Р = 0,1МПа =0,1∙102 Н/см 2 производительность будет равна:

Q = ( 1,36 ∙1 ) –[ ( 6 ∙ 10-4 ∙ 0,3∙ 100)/0,3]= 1,3 см 3/ сек

Аналогичным образом рассчитываем Q при других значениях Р и результаты сводим в таблицу, по которой строим график характеристики экструдера (рис.4.7)

Таблица 4.1

График рабочих характеристик экструдера и головки

Рис.4.7

1 – характеристика головки, 2 – характеристика червяка,

А – рабочая точка

1—дорн; 2—матрица; 3—перерабатываемый материал; 4 — червяк; 5—цилиндр; 6— токопроводящая жила или заготовка

Рис.4.3.

В производстве проводов и кабелей применяют два способа наложения полимерных покрытий на заготовку: плотное (с обжатием под давлением) и свободное (трубкой). Схемы наложения покрытий показаны на рис. 4.4.

Первый способ позволяет получить покрытие, плотно охватывающее заготовку, с минимальными воздушными за­зорами между заготовкой и покрытием; вытяжка и, следо­вательно, ориентация минимальны, что обеспечивает также относительно небольшую усадку и минимальные относительные перемещения элементов кабеля на концах при циклических изменениях температуры.

Применение свободного наложения позволяет снизить рас­ход материала при негладкой поверхности заготовки, сущест­венно облегчает центровку и заправку заготовки в дорн, так как зазор между заготовкой и дорном может быть больше, чем при первом способе. Так как по второму способу необходима значительная вытяжка экструдата, то возрастает ориентация и, следовательно, усадка, однако скорость прохож­дения расплава в формующей части инструмента ниже, чем скорость отвода провода, что увеличивает производительность переработки материалов с низкой критической скоростью сдвига.

К недостаткам этого способа относится то, что расплавы ряда полимеров имеют недостаточную способность к вытяжке, особенно при наличии в материале посторонних гелеобразных включений, агломератов наполнителя, которые приводят при высокой вытяжке к появлению точечных разрывов и даже к полному обрыву трубки при ее вытяжке.

Варианты технологического инструмента приведены на рис. 4.5. Дорн служит для ввода заготовки в формующую головку и точного направления ее в матрицу. Он должен обеспечивать концентрическое положение заготовки в матрице, что требует минимального зазора между заготовкой и цилин­дрической частью дорна, но одновременно свободное и рав­номерное без рывков введение заготовки в матрицу. Кроме того, при большом зазоре возможно проникновение расплава в дорн, что исключает возможность нормального ведения технологического процесса.

Схемы наложения полимерных покрытий

а — плотное наложение; б — свободное наложение; 1-дорн; 2-матрица;

3-заготовка; 4 — расплав

The post Прямоточная головка first appeared on 3Д БУМ.

Необходимым элементом для экструзии профильных изделий из термопластич­ного материала — является формующий инструмент. Формую­щим инструментом называется узел, имеющий канал, проходя по которому, поток расплавленного термопласта формируется в изделие заданного профиля. Формующий инструмент крепится к экструдеру, нагнетающему расплав под нужным давлением, с требуемой скоростью и температурой.

Головка экструдера представляет собой отдельный сменный узел. В ней крепятся детали, составляющие непосредственно формующий инструмент.

Назначение головки — направление выходящего из цилиндра экструдера гомогенизированного расплава полимера к выход­ному формующему отверстию.

По виду получаемых изделий головки подразделяются: на листовальные, трубные, для получения профильных изделий, для нанесения покрытий на кабели.

В зависимости от направления выхода экструдируемого ма­териала головки могут быть прямые и угловые.

Прямые головки, где направление потока массы совпадает с осью шнека, применяются для грануляции материала, при производстве труб, шлангов, листов и других профилей.

В угловых (поперечных) головках направление течения массы изменяется на 90° по отношению к оси шнека. Такие головки применяются при нанесении изоляции на провода, выдувании пленок, получении объемных изделий и др. Иногда угол поворота потока массы в головке может быть и не равен 90°. Такие головки чаще всего применяются в кабельном про­изводстве.

В зависимости от сопротивления и давления, развиваемых в головках, они подразделяются на головки низкого давления (давление до 40 кс/см²), головки среднего давления (от 40 до 100 кс/см2) и головки высокого давления (свыше 100 кс/см²).

В кабельной промышленности используются прямоугольные головки, косоугольные и прямоточные.

Прямоугольные головки применяют чаще, так как они наиболее удобны в эксплуатации, их легко выполнить откидными, что обеспечивает смену формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток. При применении прямоугольных головок, в которых угол между осью червяка и жилы заготовки составляет 90°, проще производить чистку червяка и

головки. Схема прямоугольной головки представлена на рис. 4.1. Однако в прямоугольной головке поток перерабатываемого материала испытывает поворот на 90°, что осложняет центровку изоляции.

1 — дорн; 2—матрица; 3—перерабатываемый материал; 4—червяк; 5—цилиндр; 6— токопроводящая жила или заготовка

Рис.4.1.

Ось косоугольной головки экструдера расположена по отношению к оси червяка под углом 40-60°. Это позволяет уменьшить угол поворота расплава. Однако косоугольные головки имеют увеличенный объем, Так же как и прямоугольные, они должны быть откидными для удобства в эксплуатации. Схема косоугольной головки представлена на рис.4.2.

1—дорн; 2—матрица; 3—перерабатываемый материал; 4—червяк; 5—цилиндр; 6— токопроводящая жила или заготовка

Рис.4.2.

В прямоточной головке поворота потока расплава не происходит, поэтому достигается равномерное по толщине наложение покрытия. Но чистка головки усложняется, так как дорн находится на вращающемся червяке. Поэтому прямоточные головки применяются в том случае, когда отверстие в дорне не требуется (производство трубок, нитей и т. п.). Схема прямоточной головки представлена на рис.4.3.

The post Прямоугольная головка first appeared on 3Д БУМ.

В данной работе основным рассматриваемым оборудованием является экструдер.

Основным узлом экструдера, независимо от его функционального назначения, является червяк-шнек, при вращении которого загружаемый в цилиндр материал в виде порошка, гранул, расплавленной или размягчённой массы подвергается перемешиванию, уплотнению, размягчению и гомогенизации, причём степень завершения этих процессов зависит от конструкции шнека, его длины и числа оборотов, а также температурного режима и свойств пластмассы.

Шаг винтовой линии червяка t рекомендуется принимать равным диаметру червяка и постоянным по длине червяка:

t = (0,8 ÷ 1,2)D, (3.6)

где D – наружный диаметр червяка, см.

Для ПЭ шаг рекомендуется принимать равным 1D:

t = 1*60 = 60 мм

Ширину гребня витка червяка рекомендуется принимать

е = (0,06 ÷ 0,1) D, (3.7)

Меньшие значения для больших диаметров червяка (125, 160, 200 мм), большие для малых диаметров (32, 45, 60 и 90 мм).

е = 0,1 *60 = 6 мм

Радиальный зазор δ между внутренней поверхностью корпуса и наружной витка червяка ( за счет уменьшения диаметра червяка) рекомендуется принимать

δ = (0,002 ÷ 0,003) D, (3.8)

Меньшие значения для больших машин.

δ = 0,0025 * 60 = 0,15 мм

Определение глубины винтового канала червяка производится по эмпирической формуле:

h1 = (0,12 ÷0,16) D, (3.9)

где h1 – глубина винтового канала под загрузочной воронкой;

h2 = 0,5*[D — √D2 — 4h0/i * (D – h0)], (3.10)

где h2 – глубина винтового канала на конце червяка;

h0 – высота винтового канала под загрузочной воронкой, см;

i – число заходов.

h1 = 0,15 * 60 = 9 мм

h2 = 0,5*[60 — √602 – 43,6/1 * (60 – 3,6)] = 3,6 мм

3.2.1. Расчет производительности червяка.

Произведём расчёт производительности экструдера при данных приведенных в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Параметры экструдера

Угол наклона винтовой линий:

φ = arctg/2пRср = arctg t/п(2R1-h) (3.11)

φ = arctg 60/3,14(60-9) = arctg 0,375

φ = 20º54′

sinφ = 0,351 ; cosφ = 0,936

Для определения производительности предварительно подсчитываем значение коэффициентов, входящих в формулу (3.2):

Q = λ∙K n/K+β+γ (3.12)

λ = П∙D∙h(t-e)∙cos²φ/120 (3.13)

D – диаметр червяка;

K — общее сопротивление червяка;

t – шаг винтовой линии;

e – ширина гребня;

h – глубина винтового канала.

λ = 3,14∙6,0∙0,9(6,0-0,6)∙(0,936)²/120 = 0,668 см³

β = h³∙ (t-e)∙sinφ∙cosφ/12∙ℓo (3.14)

ℓo – длина червяка.

β = 0,9³∙(6,0-0,6)∙(0,936∙0,351)/12∙120 = 0,9∙10־³см³

γ = п²∙D²∙δ³∙tg²φ∙sinφ ÷ 10 (3.15)

δ – зазор между гребнями винтовой нарезки червяка и гильзой, мм;

γ = 3,14²∙6,0²∙0,015³∙0,375∙0,351/10∙0,6∙120 = 2,2∙ 10-7 см³

Определяем производительность по формуле:

Q = 0,668∙0,105∙60/0,105 +0,9∙10ˉ³+ 2,2∙10ˉ7 = 40,1 см³∕сек

Или при удельном весе ПЭ γо = 0,74 кг/дм³

Q = 40,1∙0,74∙3,6 = 106,8 кг/час.

Производительность экструдера по расчету будет равна 106,8 кг/час.

Эта производительность экструдера вначале с глубиной нарезки червяка 6мм.

The post Расчет геометрии червяка first appeared on 3Д БУМ.

Тяговые устройства гусеничного типа (рис. 3.1) имеют две или три гусеницы, расположенные в вертикальной или горизонтальной плоскости и движущиеся в противоположных направлениях. В месте соприкосновения с кабельным изделием поверх ремней или цепей гусениц имеются эластичные резиновые накладки с желобообразным профилем для размещения изолированной жилы или заготовки. Тяговые устройства гусеничного типа предназначены для кабельных изделий больших диаметров или имеющих малую гибкость. Они обеспечивают строгое постоянство линейной скорости и натяжения в заданных пределах.

Современные тяговые устройства оснащаются электродвигателями постоянного тока с тиристорным управлением, обеспечивающим бесступенчатое регулирование скорости.

Тяговое устройство гусеничного типа

Рис.3.1.

Привод состоит из электродвигателя, муфты, червячного редуктора и цепной передачи, передающей движение через вал к зубчатому ремню.

Исходные данные : скорость протягивания 0.19 м/мин, тяговое усилие 10000 H,

По исходным данным определяется потребляемая мощность привода, т. е. мощность на выходе (КВт):

Pвых=FV/1000, (3.1)

где F-тяговое усилие, Н

V-скорость протягивания, м/с

Определяем требуемую мощность электродвигателя:

Рэ. тр=Рвых/hобщ, (3.2)

Общий коэффициент полезного действия:

hобщ=h1∙h2∙h3, (3.3)

где h1, h2, h3 — КПД отдельных звеньев кинематической цепи

Частота вращения приводного вала:

nвых=6 ∙104∙ V/p∙D, (3.4)

где D-диаметр трубы.

Требуемая частота вращения вала электродвигателя:

nэ. тр.=nвых.∙U1∙U2∙U3, (3.5)

где U1, U2, U3-передаточные числа кинематических пар

Подставляем значения параметров в формулы (3.1),(3.2),(3.3),(3.4),(3.5)

Рвых.=1070* 1.2/1000=1.3 КВт

Рэ. тр.=1.3/0.75*0.93*0.95=2 КВт

nвых=6 104∙ 1.2/(3.14*200*104)=0.38 Об/мин

nэ. тр=0.38∙31∙21∙6=1500 Об/мин

Выбираем электродвигатель 2ПН112LГУХЛ4 , мощностью 1.25 КВт, частотой вращения 1000 Об/мин.

The post Расчет тянущего устройства first appeared on 3Д БУМ.

Работа на экструзионном оборудовании выполняется в соответствии с правилами техники безопасности и противопожарной техники, а также нормами производственной санитарии.

К работе допускаются лица, прошедшие специальный инструктаж.

Полимерные материалы перерабатываются методом экструзии в диапазоне температур 160-400°С. Цилиндр и формующая головка значительно нагреваются, поэтому при соприкосновении с ними возможны тяжелые ожоги. В связи с этим нагретые части машины должны быть изолированы, а разборку и чистку машины следует проводить в перчатках. Незакаленные детали нужно чистить деревянным или латунным инструментом. Следует избегать ударов, особенно при чистке червяка.

Экструзионное оборудование имеет большое число движущихся частей и механизмов, которые необходимо закрыть кожухами. Валки приемно-намоточного, тянущего и других устройств должны быть снабжены предохранительными приспособлениями, устраняющими возможность захвата рук и одежды машиниста экструдера.

Все оборудование должно быть заземлено. При разборке экструзионной машины электрооборудование необходимо обесточить.

Цеха, где осуществляется экструзия, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

Запрещается работать на неисправном оборудовании. Все неисправности должны устраняться только специальным обслуживающим персоналом.

The post Техника безопасности first appeared on 3Д БУМ.

Перед освоением массового производства изделий нового вида или из новых полимерных материалов необходимо предварительно получить опытное изделие. Работу выполняют под руководством технолога цеха мастер или работники лаборатории. Результаты работы заносят в контрольную карту, в которой отмечаются тип оборудования, конструкция головки и червяка, система охлаждения, оптимальные параметры технологического режима, специфические особенности экструзии материала, характеристика готового изделия.

Контрольная карта используется для составления карты технологического процесса, которая обычно находится на рабочем месте и должна отражать характеристику материала, готового изделия, оборудования, параметры технологического процесса, включая режимы охлаждения и приема готового изделия.

При массовом производстве изделий ответственного назначения рекомендуется составлять единый документ — регламент производства, представляющий собой свод всех основных правил и законов, а также необходимых приемов и сведений, знание и соблюдение которых обеспечивает безаварийное и безопасное ведение процесса и получение качественной продукции. Обычно такой регламент содержит следующие разделы: общая характеристика производства; характеристика изготовляемых изделий; характеристика исходных материалов; описание технологического процесса; нормы технологического режима; возможные неполадки, их причины и способы устранения; нормы расхода сырья и энергоресурсов; контроль производства; основные правила безопасного ведения процесса; отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу; перечень обязательных инструкций; материальный баланс; технологическая схема производства; спецификация основного технологического оборудования.

The post Техническая документация first appeared on 3Д БУМ.

При работе на экструдере машинист экструдера должен обращать особое внимание на следующие факторы:

-чистоту рабочего места, т. к. попадание в экструдер посторонних включений может резко снизить качество готовых изделий, привести к повреждению и выходу из строя машины, засорению фильтрующих сеток;

-уровень материала в загрузочном бункере экструдера по мере необходимости пополнять его (при отсутствии автоматической загрузки);

-циркуляцию охлаждающей воды;

-показания приборов — делать соответствующие записи в сменном технологическом журнале;

-качество (внешний вид и т. п.) получаемого изделия — периодически проверять размеры изделия; при обнаружении дефектов внешнего вида или размерных отклонений машинист экструдера принимает неотложные меры к их устранению.

Машинист экструдера обязан собирать отходы в специальную закрывающуюся тару; отходы в виде крупных кусков первоначально измельчают с помощью механических пил или ножниц. Для более мелкого дробления отходов можно использовать роторные измельчители типа ИПР. Полученная крошка гранулируется и может перерабатываться повторно в изделия неответственного назначения.

Машинист экструдера обязан доложить мастеру или технологу обо всех обнаруженных неполадках технологического процесса и различных видах брака готовой продукции.

Машинист экструдера предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует ее; ведет учет материального баланса процесса, количества выработанной продукции, израсходованного материала и делает запись в сменном журнале. В конце смены в этом же журнале подводит итог работы оборудования; отмечает неполадки и принятые меры по их устранению; делает необходимые замечания сменщику и дежурному персоналу.

Число машинистов экструдера, занятых в смене, зависит от следующих факторов: объема (количества и ассортимента) изготавливаемых изделий; величины и стабильности ассортимента и числа переналадок оборудования; количества однотипного оборудования, мощности оборудования, степени механизации производства; системы организации труда.

Исходя из объема работ и конкретных обстоятельств наряду с машинистами экструдера в состав смены входят начальник смены, мастер, бригадир или старший машинист экструдера, который исполняет повседневные административные обязанности и решает текущие организационно-технические вопросы. Кроме того, в состав смены могут входить помощник машиниста экструдера или вспомогательные рабочие для подсобных работ.

В условиях непрерывной работы, например при производстве труб малых типоразмеров, один машинист экструдера может управлять двумя-тремя и более агрегатами. При изготовлении труб средних типоразмеров (на экструдерах с диаметром червяка 90-115 мм) один машинист экструдера может обслуживать несколько машин. Для обслуживания крупных экструдеров иногда необходимо участие нескольких машинистов экструдера, что объясняется сложностью пуска и переналадки такого оборудования.

The post Действия машиниста экструдера при отлаженном технологическом режиме first appeared on 3Д БУМ.

На крупных предприятиях с однотипным оборудованием оптимальные режимы обычно отрабатывают в экспериментальной лаборатории на аналогичных машинах. Эту работу под руководством технологов проводят опытные машинисты экструдера лаборатории. На более мелких производствах эти работы проводят непосредственно на цеховом оборудовании квалифицированные машинисты экструдера производственных смен.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических картах. В них подробно расписывают технологические условия и режим производства. Руководствуясь этими картами, машинист экструдера в каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на оптимальный технологический режим.

The post Отработка технологического режима first appeared on 3Д БУМ.

В первом и втором случаях пуск оборудования сочетается с его испытанием и приемкой, которые проводятся в обязательном присутствии ответственных специалистов, монтировавших (или ремонтировавших) оборудование, и инженера-технолога, который руководит испытанием. Машинист экструдера в данном случае в основном выполняет по указанию технолога ряд последовательных операций, предусмотренных программой испытаний. Цель испытаний — проверить, соответствуют ли технологические параметры оборудования паспортным данным.

Перед первым пуском экструдера (или после ремонта с извлечением червяка) необходимо опробовать оборудование на холостом ходу, т. е. без материала, и проверить при этом исправность показывающих и регистрирующих приборов. Затем, подавая в экструдер материал с определенными свойствами, следует постепенно повышать частоту вращения червяка, увеличивая скорость каждый раз на 10-15 об/мин, измеряя одновременно потребляемую мощность, температуру и производительность. Проработав длительное время, следят за колебаниями нагрузки, температуры, давления и производительности при постоянной частоте вращения червяка.

В третьем и четвертом случаях машинист экструдера пускает оборудование самостоятельно и приступает к работе после достижения заданных значений температур в зонах цилиндра и головки экструдера. Четвертый случай отличается от предыдущих тем, что оборудование останавливается на короткий период, в течение которого температура изменяется незначительно. Основная задача машиниста экструдера — быстрее очистить машину и перейти к выпуску продукции из новой партии материала (при этом количество отходов должно быть минимальным).

Для соблюдения элементарных правил безопасного и безаварийного пуска оборудования машинист экструдера должен в определенной последовательности проверить:

-плотность прилегания нагревателей к поверхности цилиндра и головки и термопар в гнездах (неплотное прилегание может привести к неправильным показаниям приборов и, тем самым, к искажению автоматической регулировки температур в процессе экструзии);

-показания приборов;

-правильность работы регулирующих приборов;

-действие регулировочно-запорных кранов и исправность подачи воды к загрузочной части цилиндра, червяка, к охлаждающему и калибрующему устройствам;

-исправность подачи сжатого воздуха;

-наличие сырья и его соответствие паспортным данным.

Машинист экструдера должен включать двигатель вращения червяка после того, как установился температурный режим, во всех зонах цилиндра экструдера формующей головки. Частоту вращения червяка увеличивают постепенно и при этом наблюдают по амперметру за нагрузкой на двигатель и за давлением. При перегрузке машину останавливают и корректируют температурный режим.

При пуске экструдера не допускается стоять лицом перед фронтом головки; экструдат надо принимать в перчатках.

The post Наладка и пуск оборудования first appeared on 3Д БУМ.

Условно можно выделить три этапа в организации производства экструзионных изделий. Первый этап — создание и подготовка материальной базы производства. Это наладка и пуск вновь устанавливаемого оборудования (или оснастки), а также оборудования (или оснастки) после ремонта. Второй этап — отработка технологического режима или уточнение отдельных параметров режима, разработка регламента производства. Третий этап — управление производством при отлаженном технологическом процессе.

Рассмотрим подробнее действия машиниста экструдера на каждом этапе.

The post Действия машиниста экструдера на различных этапах производства first appeared on 3Д БУМ.