3Д БУМ

3Д принтеры и всё что с ними связано

ЗД принтеры АБС пластик

Общая характеристика процесса

Процесс формования пищевых сред — один из самых сложных процессов пищевой технологии. Именно в этом процессе во всем многообразии проявляется весь диапазон физико-механических свойств формуемого материала. Поэтому конструкторские ре­шения формующих машин полностью определяются технологическими свойствами соответствующей среды.

Формованием называется технологический процесс придания перерабатываемо­му продукту определенной формы.

Экструзией называется технологический процесс выдавливания жгутов перера­батываемой массы через формующие отверстия матрицы.

Процессы формования пищевых сред довольно различны и многообразны вслед­ствие специфичности и многообразия видов перерабатываемого сырья.

Для переработки пластичного полуфабриката в готовые изделия определенной формы и размера используются следующие виды формования: отсадка, штамповка, отливка, резка, прессование, экструдирование и др.

Отсадкой называется процесс получения формованных изделий путем цикличе­ского выдавливания пластичной массы через профильные насадки на подвижную или неподвижную поверхность.

Особое внимание заслуживает производство изделий губчатой структуры (пас­тилы, зефира, сбивных и кремовых конфет и т. п.) формованием. Отличительными особенностями производства этих продуктов являются как невозможность их хране­ния до формования (из-за разного давления происходит уменьшение пышности пе­нообразной структуры), так и разрушение пенообразной структуры при формовании.

Штамповка — это резка исходного продукта в виде жгута на отдельные изделия и придания им различной формы.

Резка — это деление пластов пищевых масс на отдельные части в форме паралле­лепипеда.

Отливка — это получение изделий определенного объема, формы и рисунка из полужидкой или жидкой кондитерской массы отливкой ее в форму.

В зависимости от теплового режима выделяют 3 типа экструзии:

1. Холодная экструзия — происходят только механические изменения в материа­ле вследствие медленного его перемещения под давлением и формование этого про­дукта с образованием заданных форм.

2. Теплая экструзия — наряду с механическим осуществляется тепловое воздей­ствие на обрабатываемый продукт, причем продукт подогревается из вне.

3. Горячая экструзия — процесс проводится при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различ­ным по глубине изменениям в качественных показателях продукта. Кроме того, может иметь место регулируемый подвод тепла как непосредственно к продукту, так и через наружные стенки экструдера. Массовая доля влаги в сырье при горячей экструзии составляет 10…20%, а температура превышает 120 С.

Каждый из температурных режимов экструзии характеризуется определенными значениями влажности экструдируемой массы и давлением в экструдере.

Режим экструзии

Влажность массы, %

Давление в экструдере, МПа

Холодная

Более 28

Менее 10

Теплая

24-30

9-12

Горячая

14-20

12-20

Наибольшее распространение в производстве готовых завтраков, закусок, аналогов мясо — и рыбопродуктов получила горячая экструзия, т. е. термопластическая экструзия.

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*